葯廠規章制度

Ⅰ 葯廠風險管理制度

質量風險管理在制葯業的應用
提 綱
基本原理和概念
背景
原理和概念
應用范圍
應用實例
無菌保證體系
質量管理體系（質量回顧、偏差、CAPA、變更）
生產計劃
廠房和環境
供應商審計計劃

質量風險管理歷程和背景
歷程
2002年美國FDA首倡在質量體系中運用風險管理方法
2005年11月，ICH Q9 質量風險管理最終稿完成
2006年、2008美國、歐盟分別批准為工業指南和GMP附件
背景
社會對葯品安全有效的質量要求不斷提高
葯品研發、審批、生產、監管越來越復雜，費用越來越高，研發創新葯物風險增加
葯監部門擁有的資源有限
政府和工業界：協調社會期望和有限資源的矛盾，需要有創新的管理理念
工業界與監管部門需要系統的、基於科學的的決策方式

歷程和背景
ICH（國際人用葯品注冊技術協調會議 ）
國際葯品監管和工業的協調溝通機制
六個主要成員：歐盟(EMEA為主)；歐洲葯業協會(EPPIA)；日本衛生部(MHW)；日本制葯廠協會(JPMA)；美國食品葯品管理局(FDA)；美國葯業研究和葯廠協會(PHRMA)
ICH近年頒布的文件，如 Q8葯品開發；Q9質量風險管理和 Q10葯品質量體系，從純粹的技術要求擴展到管理理念的闡述，標志著監管指導思想發生了重大變化
歷程和背景
傳統的歐盟葯品審批和符合性監管（GLP，GCP，GMP）指導思想：強調符合法規和技術指南
指南體現的新指導思想：
倡導以科學和風險管理為基礎的依法管理方法
突出質量源於設計的理念,鼓勵企業在葯物開發過程中通過採用科學方法和質量風險管理方法深入研究葯品及其生產工藝以確定工藝設計范圍、質量標准和質量控制策略；
建議企業建立涵蓋葯品整個生命周期的，應用GMP規范、Q8葯品開發、Q9質量風險管理概念的葯品質量體系Q10，從而保證實現葯品設計規定的質量。
這些指南並非在現有法規之外提出新的強制要求。但對應用並符合上述指南所研發的產品的注冊審批和生產監管，監管部門也應採用以科學和風險管理為基礎的依法管理方法，以靈活處理審批和監督檢查中的具體問題
ICH Q9 質量風險管理
以科學為基礎的系統而公開的決策方法
范圍：供工業界和監管部門應用
以保護公眾利益為根本目的
安全、有效、可獲得性
以科學為基礎
資源投入與風險級別相適應
通過公開透明的決策過程建立信任
質量風險管理的基本概念
質量風險
指質量危害出現的可能性和嚴重性的結合
質量風險管理
在產品生命周期內對其質量風險進行評估、控制、信息交流和回顧評審的系統化過程

質量風險管理的基本流程
重要環節－風險評估
風險識別 指發現潛在的質量危害，它關注「什麼可能會出現問題」，以及可能的後果
風險分析 是對已識別危害的估計，可用定性或定量方法描述質量危害發生的可能性和嚴重性。
風險評價 是根據給定的風險標准對所識別、分析的風險進行比較、判別。
重要環節－風險控制
風險控制 將風險降低到可接受的水平的各種決定和措施，它重點關註：
質量風險是否在可接受水平之上？
可採取什麼措施來降低或消除質量風險？
在利益、質量風險和資源之間的平衡點是什麼？
在控制已確認質量風險時是否會導致新的質量風險？
風險降低 系指質量風險超過可接受水平時用於降低和避免質量風險的過程，包括為降低風險的嚴重性或其發生概率所採取的措施。

重要環節－風險回顧
風險回顧評審 對質量風險管理的過程進行監測，並定期對其進行回顧評審的過程
質量風險管理工具
非正式工具－以經驗和企業內部SOP為基礎，被實踐證明行之有效，如：
質量審計
投訴處理
產品質量趨勢分析
偏差處理，CAPA
正式管理工具－在足夠數量的基礎數據支持下，可定量或半定量地進行風險管理
Failure Mode Effects Analysis
FMEA（缺陷模式效應分析）
通過分析生產過程的各種潛在缺陷模式以判斷其對產品可能的後果
降低風險的方法針對各種缺陷模式
FMEA依賴對生產過程的深入了解
FMEA通過解析生產過程，將復雜問題簡單化
FMEA將缺陷、缺陷的原因和缺陷的後果聯系起來
質量風險管理的應用范圍
涵蓋葯品生命周期的全過程
質量管理體系
文件
培訓
質量缺陷
產品質量回顧
變更控制
持續改進/CAPA
監管
研發
設備和設施
物料管理
生產及其計劃
實驗室管理和穩定性研究
包裝材料和標簽

應用實例
無菌保證體系
質量管理體系（質量回顧、偏差、CAPA、變更）
生產計劃
廠房和環境
供應商審計計劃
質量保證體系之無菌保證體系
無菌保證體系的兩大構成部分（潛在風險）
無菌保證工藝
質量管理體系
無菌保證體系分解圖無菌保證缺陷的模式和原因
F0、污染菌與無菌保證值的關系
SAL＝F0/D – lgN0
SAL:無菌保證值，無菌保證水平（微生物殘存概率）的負對數
F0:滅菌工藝的標准滅菌時間
D：121度下污染菌的耐熱參數
No：滅菌開始前的污染菌數

滅菌工藝與滅菌前微生物控制的關系

實際問題
復方氨基酸注射液
無菌保證風險管理
滅菌工藝的風險評估
滅菌工藝 121℃，F0 值12(8-16)
風險因素：滅菌程序的F0值偏低、二次污染
缺陷後果：滅菌不徹底
措施：優良的滅菌設備，充分的驗證，嚴格的日常管理和維護
水循環噴淋式滅菌釜，熱均勻性好，防止二次污染
驗證熱穿透標准 8≤ F0平均－3SD ≤ F0平均＋3SD ≤ 16
溫度探頭每3個月校驗一次，每年再驗證熱穿透
微生物挑戰試驗體現最差條件
每天監測滅菌冷卻水
每3個月熱交換器檢漏

水循環噴淋滅菌櫃
滅菌工藝的風險評估
質量風險評價
滅菌釜的設計和驗證可保證滅菌工藝的適用性，即產品能均勻受熱，使其F0達到8-12
微生物挑戰試驗證明F0在最小時，產品滅菌前污染量≤1000 CFU/瓶，且污染菌在產品中D值≤1分鍾時，無菌保證水平≤10-6
不會發生二次污染
風險水平：可以接受
滅菌前微生物控制－原料和內包材的風險評估
缺陷模式
微生物質量失控
後果：可導致產品滅菌前微生物含量失控
缺陷的原因
供應商質量保證不完善－污染不均勻
常規取樣檢驗不能保證發現缺陷

原料和內包材的風險評估
管理措施
采購標准控制原輔料微生物限度
供應商均按SOP規定經過嚴格篩選和檢驗
每批檢查微生物含量，嚴格管理倉儲條件
輸液瓶定點采購，熱塑封裝，防止淋濕和昆蟲污染
對有微生物缺陷史的供應商採取針對性的措施
風險水平：通過年度質量回顧數據證明
滅菌前各工序風險評估
缺陷模式：滅菌前微生物失控
後果：超出已驗證的滅菌工藝的范圍，導致滅菌不徹底
原因：
設備清潔、消毒不當
包裝容器清洗不當
生產環境和操作人員引入
關鍵設備偏差
殘留微生物在適宜的條件下繁殖
生產安排不恰當

滅菌前各工序風險評估
管理措施－監控
制定滅菌前微生物含量警戒、糾偏、合格標准
經驗證確定滅菌前微生物含量樣品的存放和檢驗方法
SOP保證樣品的代表性
進行年度樣品結果回顧以反映整體狀況

滅菌前各工序風險評估
管理措施（設備清潔）
設備的狀態管理（計算機管理，人工管理）
經驗證的CIP和SIP程序
控制關鍵清潔參數和步驟：水溫，清潔劑濃度，流速，時間，閥門的開閉，蒸汽溫度，壓力等
SOP詳細規定各種生產計劃模式下CIP、SIP的周期與有效期

滅菌前各工序風險評估
管理措施（消除生產環境和人員造成的污染）
潔凈區的動態監控
備料和配液為C級
灌裝為C級背景下的局部A級
壓蓋為C級
A級下連續微粒監測，C級區每周監測
HVAC系統由計算機控制的恆風量送風
每年2次DOP測試
計算機自動配液與灌裝，最大限度減少人員接觸原料的機會
滅菌前各工序風險評估
管理措施（工藝和關鍵設備偏差）
控制各步驟的時限
選用國際著名廠商的葯液過濾器，使用前後完整性測試，使用周期經過驗證
發生偏差後增補滅菌前微生物含量樣品
SOP明確規定了發生諸如停電、通風系統故障、環境衛生狀況超標等偏差後應採取的相應措施。
洗瓶設備經清洗效果和微生物殘留驗證。設置了洗瓶水過濾器壓差和水壓低限保護感測器。
規定洗瓶水過濾器最長使用時間

實例：生產安排不恰當
2007年某腸內營養乳劑產品
批量：5000L
滅菌櫃次：10次
配製到最後櫃次開始時限為18小時
等待滅菌時存放溫度20℃以下
偏差現象
第9、第10櫃產品出現絮凝
實例：生產安排不恰當
偏差調查：實驗室、生產過程、生產安排
發現嗜冷微生物大量繁殖
當天第2批，兩批間只進行批間淋洗
結論：
原料中偶染嗜冷微生物
已在上批產品中一定程度繁殖，批間淋洗不足以消除污染
在本批產品中極度繁殖，使產品性狀改變

實例：生產安排不恰當
風險評估
原料來自天然物，偶然的微生物污染很難避免和控制
批量過大，每天2批的生產安排不恰當
措施
每天生產一批，完成後作徹底清潔
未來考慮增加UHT設備，在線滅菌配製好的葯液
風險回顧：無類似偏差發生
滅菌前各工序風險評估
風險評價
對每年數千個滅菌前微生物檢查結果的回顧性評價，可以證明風險得到了有效的控制
生產環境動態監控數據回顧性評價證明潔凈環境狀況良好
關鍵生產設備得到良好維護，極少發生偏差
根據實踐針對性地制定、修訂相關SOP
滅菌前各工序風險可以接受
滅菌工序的風險評估
缺陷模式
滅菌不完全或過度滅菌
二次污染
已滅菌產品和未滅菌產品混淆
後果：達不到無菌保證的要求
原因
記錄儀表故障，關鍵滅菌參數數據失真
熱交換器泄漏，導致熱傳遞介質染菌
管理不當
滅菌工序的風險評估
管理措施
啟動滅菌程序之前，操作人員必須確認滅菌設備、滅菌工藝、測溫探頭均在驗證或校驗的有效期內。
滅菌全過程處在自動控制系統和監測顯示系統兩套相互獨立的監控系統以及操作人員的監督之下。
每天對冷卻用的注射用水取樣檢查微生物水平。每季度對熱交換器進行泄漏檢測。
滅菌工序的風險評估
管理措施（防止混淆）
整個滅菌工序所在區域與外界上鎖隔離
採用能防止未滅菌產品非法離開滅菌車的裝置。
待滅菌區與已滅菌區之間上鎖隔離。
在每個滅菌產品裝載車上放置滅菌指示膠帶。
滅菌結束後的產品必須在已滅菌區卸載，並計數。封簽的解封由雙人負責。
嚴格的物料平衡。採用自動化滅菌車裝載與卸載設備，最大限度地避免人員操作帶來的風險。
滅菌工序的風險評估
風險評價
從未發生已滅菌產品與未滅菌產品的混淆事件。
從未出現滅菌過程的F0值低於內控限度。
滅菌冷卻水的微生物檢測和熱交換器的泄漏試驗結果表明，沒有發生熱交換器的泄漏事件。
風險水平評級：可以接受。
燈檢與包裝工序風險評估
缺陷模式：存在極少密封破壞的產品
後果：個別產品污染微生物
原因：包裝材料的缺陷，意外的撞擊，劇烈變溫等
燈檢與包裝工序風險評估
管理措施
對粗洗後的玻璃瓶逐瓶進行燈檢，將有缺陷的剔除
產品逐瓶燈檢，將有缺陷的產品剔除
燈檢工經培訓考核。燈檢工定期接受視力檢查。
燈檢工每連續燈檢40-60分鍾後，眼睛必須休息10分鍾
燈檢合格的產品均採用泡塑材料和外紙箱進行保護。外包裝通過嚴格的跌落試驗，確保其對產品的保護作用。
燈檢與包裝工序風險評估
風險評估
已最大限度地避免有密封缺陷的產品被放行上市。
市場投訴率可以接受
風險可以接受
產品密封系統的風險評估
缺陷模式
產品的包裝密封存在缺陷，無法確保產品在有效期內的密封完好性
後果：產品無菌得不到保證
原因：包裝密封材料和密封方法設計不合理
產品密封系統的風險評估
管理措施
膠塞、玻璃瓶和鋁蓋供應商經過定期審計。
抽樣監測軋蓋後的鋁蓋鈕力矩，應符合標准。
符合國際標準的膠塞－瓶口密封系統設計
在密封系統的部件發生變更時，必須評估其對密封系統完好性的影響，必要時重新進行密封完好性驗證。
密封系統的密封完好性經過驗證：符合美國針劑協會（PDA）和美國USP有關專論的要求
風險評估：可以接受

生產過程微生物質量監控
缺陷模式－質量監控失敗
樣品缺乏代表性
檢測結果不科學
後果
造成生產過程的微生物學質量處於受控狀態的假象。
產品無菌質量不合格，但被錯誤地判為合格產品而放行上市
生產過程微生物質量監控
原因
檢測方法不科學
取樣方案不科學，使得樣品不具有代表性
管理措施
在每批產品灌封的開始、中間、結束均取樣，進行滅菌前含菌量的檢測和污染菌的耐熱試驗
所有原輔料的含菌量檢驗方法、產品滅菌前的含菌量檢測方法及污染菌的耐熱試驗方法均經過科學的驗證
生產過程微生物學質量監控
風險評估
檢驗方法均經過驗證，取樣方案可確保樣品的代表性
風險水平評級：可以接受
管理和操作人員的風險評估
缺陷模式：各種人為差錯（有章不循）
後果：各種偏差
原因：培訓，經驗，責任心，工作強度
管理措施
嚴格的招聘制度和多層次的培訓計劃。
20年來符合國際先進GMP的無菌葯品生產實際經驗。生產質量系統員工隊伍非常穩定
對關鍵作業實行雙重復核機制。
足夠的人員？
風險評估：可以接受
質量評價程序的風險評估
缺陷模式：遺漏關鍵控制點
後果
對所出現的偏差不能進行正確的判斷和處理。
無菌質量不合格的產品被錯誤地評判為合格產品而放行上市
原因
缺乏科學合理的質量評價程序。
對偏差的處理程序和組織架構欠缺科學合理性
質量評價程序的風險評估
管理措施
嚴格的質量評價程序：批生產記錄、中間控制記錄、質量檢驗記錄必須經相應的負責人審核。在此基礎之上，QA質量評價員、質量管理室主任對批生產、中控和檢驗記錄進行雙重審核。
設計了科學合理的批評價記錄表
質量評價人員有足夠的資質和經驗
產品質量回顧PQR
質量風險管理的形式之一
通過年度質量回顧評估產品質量風險水平是否可接受，是否需要特定的CAPA
生產企業專人撰寫，企業QP和MT批准，上級QM批准

產品質量回顧報告
主要內容
生產情況統計
質量綜述
原料和包裝材料：各物料接受、放行和使用情況；供應商變更、重大偏差；供應風險評估
關鍵中間控制IPC和成品檢驗結果統計
滅菌前微生物計數結果統計－專題報告
滅菌前微生物耐熱性測試
無菌檢查結果統計－專題報告，OOS調查報告

產品質量回顧報告
質量綜述－IPC和成品檢驗結果統計
各項理化檢驗結果統計
趨勢分析
與上年度數據比較，結論
報廢批次及偏差綜述
偏差綜述報告，偏差調查報告
工藝和檢驗方法變更
葯品補充申請
上市後穩定性試驗（On-going stability study)
穩定性試驗計劃和批號情況，階段性結果及趨勢
質量相關投訴、退貨和召回統計及分析

產品質量回顧報告
質量綜述
上年度糾正措施落實情況及效果評估
對新獲上市許可證的特別承諾落實情況
驗證
關鍵工藝和設備再驗證情況
公用工程和關鍵介質情況
空調凈化系統及環境監控結果統計和趨勢分析
總體質量風險評估、CAPA建議、結論
報告分發名單

偏差管理－質量風險管理的應用
偏差管理基本流程
偏差管理－質量風險管理的應用
微生物偏差調查報告
原因調查
污染原因分析
產品質量風險評估與放行
糾偏措施

實例：無菌過濾前微生物超標
原因調查
生產環境（原料准備區、配製區）有無異常（維修、溫濕度、壓差、消毒、監控數據）
設備（稱量用容器的清潔和滅菌、配製設備的消毒，消毒液配製過程和效期）
人員和防護（手套）
生產過程（原料准備、配製的細節）
樣品代表性（取樣容器及准備、取樣過程）
檢驗過程（培養基準備、檢驗、培養、讀數、鑒別、復檢對照、檢驗環境）
原料（配製用水和原料含菌量）
配製過程驗證、取樣瓶密封完整性驗證

實例：無菌過濾前微生物超標
污染原因分析
來源於原料的概率較高
產品質量風險評估
過濾膜完整性
過濾膜微生物截留量估算
產品無菌檢查和細菌內毒素檢查
糾偏措施
變更控制
基本流程
工藝變更中的質量風險管理
變更：某氨基酸注射液滅菌程序由旋轉滅菌變為不旋轉滅菌，F0范圍不變
變更理由：清潔生產的建議，可降低破損率，延長設備使用壽命
微生物主管風險評估
缺陷模式為滅菌不徹底
原因為熱穿透不均勻
建議措施：通過驗證保證產品的F0符合標准
工藝變更中的質量風險管理
質量總監意見：值得開展驗證，為非注冊變更
驗證經理
設計了完整的熱穿透驗證方案，包括不同裝載條件和不同裝量規格
實施了驗證，結論250ml規格能符合 8≤ F0平均－3SD ≤ F0平均＋3SD ≤ 12，但500ml規格超出此范圍
微生物主管：確認驗證結果，250ml規格質量風險不增加，500ml規格風險增加
質量總監：批准250ml規格實施不旋轉滅菌，否決500ml規格的申請
生產及其計劃變更
氨基酸注射液連續灌裝時間從24小時延長至48小時
微生物風險分析
氨基酸注射液連續灌裝時間從24小時延長至48小時
驗證
對變更後工藝所帶來風險的受控程度，應通過驗證和歷史數據回顧的方法加以確認。
由於預期風險受控程度高，故採用生產時同步驗證的方法，對滅菌前葯液中的含菌量進行檢測
監控灌封間層流台
年度滅菌前葯液中的含菌量數據回顧
質量風險管理指導糾正和預防措施
質量風險管理指導糾正和預防措施
偏差：某批凍乾粉針環境監控，多人手套微生物同時超糾偏限度。
原因和污染途徑：
包裝與滅菌：外購滅菌手套包裝為每副裝無菌復合袋，60副裝紙盒、6盒裝塑料袋和紙箱；連同紙箱輻照滅菌
使用方式：塑料袋進C級區；C、B級緩沖室內取出紙盒並乙醇消毒；打開紙盒並乙醇消毒復合袋；復合袋移入B級更衣室
風險：紙盒不密封，不能阻止微生物污染；乙醇消毒不能有效殺滅芽孢

質量風險管理指導糾正和預防措施
糾正（Correction）
更換另一批號手套並用殺芽孢劑消毒手套表面
評估手套和環境監控結果－偶有檢出
增加紫外線照射復合袋錶面25分鍾/面，並用殺芽孢劑處理復合袋錶面5分鍾
評估手套和環境監控結果－恢復正常
糾偏措施（Corrective Action)
使用進口多層密封包裝無菌手套
驗證現有手套加雙層密封包裝後環氧乙烷滅菌效果
預防措施（Preventive Action）
葯品監管應用質量風險管理
有針對性地制定檢查方案
SMF
PQR
有重點地實施檢查
偏差處理報告
變更控制
驗證
運用質量風險管理概念分析判斷具體問題
科學為基礎，不一刀切
廠房設施和設備
為什麼無菌灌裝工藝要在B級背景下的A級環境內進行？
為什麼歐盟規定無菌灌裝產品的壓蓋要在無菌條件或A級送風的條件下完成？
為什麼在歐盟最終滅菌產品的灌裝環境逐漸不採用單向流，而僅採用C級？

無菌灌裝產品的質量風險
無菌保證水平
灌裝容器數不低於3000，結果應當是沒有微生物生長（WHO 1992)
95%置信限下，污染概率小於0.1%（歐盟1997，2003）
灌裝容器數5000以下時，結果應當是沒有微生物生長（美國FDA，歐盟 2008）

無菌保證取決於
包裝材料和生產設備的滅菌 （污染概率10-6)
葯液除菌過濾 （微生物截留率107/cm2）
無菌生產環境
無菌操作人員、無菌灌裝工藝布局及過程
生產環境和無菌操作是造成高污染率的關鍵因素

無菌灌裝葯品生產環境特殊性
特殊的風險因素，決定了特殊的環境要求
創造、維持無菌生產環境，並有效屏蔽人員活動產生的污染
環境潔凈標准和HVAC系統設計都以此為目標
國際上無菌制劑潔凈度要求的演變
WHO GMP 1992 （靜態）
WHO GMP 2002
WHO GMP 1992
層流系統應均勻送風，水平風速約0.45m/s，垂直風速約0.3m/s，但具體數值應據設備類型而定。
為達到B、C和D級區的要求，每一房間的換氣次數一般應不低於20次/小時，而且應有良好的氣流型式和合適的過濾器(高效空氣粒子過濾器)。
最終滅菌注射劑的灌裝應在C級背景環境局部層流A級條件下進行。
非最終滅菌產品無菌過濾後，產品必須在無菌條件下的A 級/B級背景，或B級/C級背景進行處理和灌裝。After sterile filtration, the proct must be handled and dispensed into containers under aseptic conditions in a grade A or B area with a grade B or C background respectively.

WHO GMP 2002（動態）
WHO GMP 最新更新（動態）
WHO GMP 最新
層流系統在其工作區應均勻送風，風速為0.4520％m/s(指導值)
B級區：指無菌配製和灌裝中A級區所處的背景環境
為了達到B、C、D級區的要求，換氣次數應根據房間的大小、室內的設備和操作人員的數量來決定。每一潔凈室通常至少每小時換氣20次，氣流形式良好，並配有合適的高效過濾器。
無菌制備的產品的處理和灌裝以及對外暴露的無菌設備的處理，應在B級區內局部A級條件下進行。

歐盟GMP （1997,2003)
空氣微粒標准與WHO GMP 相同2002，但2003版增加了A級區空氣微粒連續監控的要求

歐盟GMP （1997,2003)
層流系統在其工作區應均勻送風，風速為0.4520％m/s(指導值)
B級區：指無菌配製和灌裝中A級區所處的背景環境
為了達到B、C、D級區的要求，換氣次數應根據房間的大小、室內的設備和操作人員的數量來決定。A,B,C區應配有合適終端過濾器，如高效過濾器。
2003版比1997版增加了A級區連續空氣微粒監測的要求，並建議對B級區也進行連續監測。
FDA無菌生產指南 2004
FDA 2004
無菌操作區為ISO5
與無菌操作區直接相鄰的環境至少為ISO7。（等同於動態的B級）
趨 勢
B級區污染風險太高－否定了B級環境動態下能實現無菌，進行無菌操作的概念
對無菌操作的保護的要求越來越強化
動態標准、監控取代靜態標准
充分認識到：非最終滅菌產品的無菌保證很大程度上取決於無菌操作區污染微生物的概率，而該概率受其外圍環境微生物污染狀況的影響。
未完成壓蓋的產品，其密封是不完整的。
對最終滅菌產品的環境要求弱化
歐洲制袋/灌裝連續化，暴露時間很短，A級條件為過度保護
結 論
歐美對核心區的標准和監控要求基本相同，WHO的標准略低。
良好的外圍環境對保證核心區低污染概率有重要意義，從而對降低產品污染風險有重要意義。
實際檢查中，歐盟不很關注是否達到靜態標准

物料管理中的應用
歐盟企業通常採用供應商年度GMP風險評估方式，確定審計計劃
政府監管部門、企業和原料生產商都樂意採用風險評估方式
目的：減少資源浪費
限於政府檢查資源，要求QP代替政府評估原料供應商的GMP狀態，簽署
QP Declaration

年度原料供應商GMP評估表
年度原料供應商GMP評估表（續）
總 結
質量風險管理
歐美葯品質量保證、科學監管的基石之一
以保護公眾利益為根本目的
達到質量期望和成本的合理平衡
降低風險的措施落實到每個環節

Ⅱ 制葯廠的管理模式是什麼樣的，還有生產流程

制葯廠管理分生產和後勤管理兩部分,生產一線一般都採取班組化管理模式,就是每個生產車間分三到四個班組實行三班倒或四班倒,每班有班長副班長各一名,有的工段還有領班,每班有十幾個人吧,每個車間正副主任各一名.後勤我就不用多說了吧,相信你應該明白.

Ⅲ 葯品庫房管理制度的問題，要同行的回答

我是在醫院葯房工作的，對於這個問題有點同感。我們這里也時常有錯誤發生。

首先有的是制度的問題，有的是員工責任心不強的原因。

作為新任命的，對於前任的全盤否定不太現實的。

對於問題1，其實應該是能夠避免的，關鍵要明確哪個環節出現了問題，再進行改變，發貨員的的責任心也是需要加強的。

2.對於葯品損耗由相關責任人負責，是不能一刀切的，醫院的葯品損耗是需要審核報損的，並不是由葯房承擔，但是醫院對以這個是需要審核的。

3.醫院的處方發葯是需要復核的，如果出現問題，發葯人和復核人都是需要負責人的，建議你，復核人進行一定獎勵，能夠發現問題者，根據挽回的損失，給予適當的獎勵，但是對於發葯人是要進行累計懲罰的。

希望對你有幫助。

Ⅳ 葯廠法規部職能主要有哪些

為葯廠的各類經營和法律行為提供法律咨詢和依據

根據國 家在該行業上的法律法規為葯廠的經營提供決策依據

根據國家相關法律法規制定或擬訂本廠的各類規章制度

Ⅳ 中華人民共和國葯品管理法實施辦法的第六章　葯品生產企業的管理

第二十六條國家推行《葯品生產質量管理規范》。國務院衛生行政部門制定《葯品生產質量管理規范》並監督執行；葯品生產經營主管部門可以根據《葯品生產質量管理規范》的要求，制定實施規劃，指導《葯品生產質量管理規范》的逐步實施。
第二十七條新建葯品生產企業和現有企業的擴建、改建部分必須符合《葯品生產質量管理規范》的要求。現有企業應當按照《葯品生產質量管理規范》的要求，制定和執行保證葯品質量的規章制度和衛生要求，並逐步有計劃地達到《葯品生產質量管理規范》的要求。
第二十八條葯品生產企業應當具有專職技術人員及技術工人，並符合下列條件：
（一）負責葯品生產技術和質量的廠長必須熟悉葯品生產業務知識；
（二）葯品生產技術和質量檢驗機構的負責人，根據生產品種的不同，應當分別由相應的葯師、助理工程師、中葯師以上的技術人員擔任；
（三）車間技術負責人須具有中專以上文化程度，並有5年以上的生產實踐經驗；
（四）生產技術工人應當經過本生產工序的技術培訓，未經過培訓的不得單獨操作；
（五）中葯飲片加工企業不能達到第（二）項要求的，必須配備熟悉葯性、能夠鑒別葯材的真偽優劣、掌握生產技術並經縣級以上衛生行政部門審查登記的葯工人員。
第二十九條葯品生產企業必須具有能夠保證葯品質量的廠房、設施和衛生環境，並保持整潔。配製輸液劑、粉針劑的，必須具備超凈條件。
第三十條葯品生產企業必須具有能對所生產葯品進行質量檢驗的獨立機構和人員，具有相應的儀器和設備。
第三十一條中葯廠（包括西葯廠生產中葯的車間）除依照本辦法第二十八條、第二十九條、第三十條、第三十二條規定執行外，還應當做到：
（一）按照規定對不同的原葯材進行挑揀、整理、洗凈、烘乾、炮製等預處理；
（二）生產中葯制劑的工序（配料、粉碎、內包裝等）不得在有可能污染葯品的環境下進行；
（三）西葯廠生產中葯制劑，應當配備中葯技術人員負責質量管理。
第三十二條葯品生產企業生產的各種葯品，必須按照原核定的葯品標准和工藝規程進行生產，如果改變葯品生產工藝規程可能影響葯品標准時，須報省、自治區、直轄市衛生行政部門審核批准後方可進行。
第三十三條葯品生產企業應當有完整的生產記錄和檢驗記錄。記錄保存至該批葯品的有效期滿後1年；無有效期的，保存3年。
第三十四條生產葯品所需的原料、輔料以及直接接觸葯品的容器和包裝材料，應符合國家葯典或其他葯用要求。使用沒有上述要求的物品，應當向當地衛生行政部門備案。
第三十五條葯品生產企業應當加強質量管理，葯品出廠前必須經過本企業葯品檢驗機構的質量檢驗，符合標準的應當在內包裝內附有合格標志或者化驗報告；不符合標準的，不得出廠。

Ⅵ 葯廠進入潔凈區人員應注意什麼

人員進入潔凈區必需遵循下列要求：

1、更衣室是操作者進入生產崗位更衣的場所，非生產操作人員未經部門負責人允許不得擅自進入。

2、進出更衣室必須先換上工作鞋，更換下的鞋應存放在指定的鞋架上，不得隨意放置。

3、進出更衣室必須關好一道門，違者將給予處罰。

4、更衣室內換下的衣服，必須存放在各自的更衣櫃內，不得懸掛在更衣櫃外。

(6)葯廠規章制度擴展閱讀

葯廠潔凈區劃分ABCD級的標准：

A級：高風險操作區，如：灌裝區、放置膠塞桶、敞口安瓿瓶、敞口西林瓶的區域及無菌裝配或連接操作的區域。

通常用層流操作台（罩）來維持該區的環境狀態。層流系統在其工作區域必須均勻送風，風速為0.36-0.54m/s（指導值）。應有數據證明層流的狀態並須驗證。在密閉的隔離操作器或手套箱內，可使用單向流或較低的風速。

B級：指無菌配製和灌裝等高風險操作A級區所處的背景區域。

C級和D級：指生產無菌葯品過程中重要程度較低的潔凈操作區。

Ⅶ 葯廠建立能源管理體系之前 都需要制定什麼規章制度

能源管理體系是復從體系的制全過程出發，遵循系統管理原理，通過實施一套完整的標准、規范，在組織內建立起一個完整有效的、形成文件的能源管理體系，注重建立和實施過程的控制，使組織的活動、過程及其要素不斷優化，通過例行節能監測、能源審計、能效對標、內部審核、組織能耗計量與測試、組織能量平衡統計、管理評審、自我評價、節能技改、節能考核等措施，不斷提高能源管理體系持續改進的有效性，實現能源管理方針和承諾並達到預期的能源消耗或使用目標。

Ⅷ 葯廠 的生產管理制度

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Ⅸ 開葯廠需要什麼條件及手續

開葯廠需要的條件及手續如下：
1、具有依法經過資格認定的葯學技術人員、工程技術人員及相應的技術工人；
2、具有與其葯品生產相適應的廠房、設施和衛生環境；
3、具有能對所生產葯品進行質量管理和質量檢驗的機構、人員以及必要的儀器設備；
4、具有保證葯品質量的規章制度；
5、需要的手續有葯品生產許可證、營業執照、組織機構代碼、國稅、地稅以及精製工序GMP證等。
《中華人民共和國葯品管理法》
第八條
國務院葯品監督管理部門主管全國葯品監督管理工作。國務院有關部門在各自職責范圍內負責與葯品有關的監督管理工作。國務院葯品監督管理部門配合國務院有關部門，執行國家葯品行業發展規劃和產業政策。
省、自治區、直轄市人民政府葯品監督管理部門負責本行政區域內的葯品監督管理工作。設區的市級、縣級人民政府承擔葯品監督管理職責的部門（以下稱葯品監督管理部門）負責本行政區域內的葯品監督管理工作。縣級以上地方人民政府有關部門在各自職責范圍內負責與葯品有關的監督管理工作。第四十三條
從事葯品生產活動，應當遵守葯品生產質量管理規范，建立健全葯品生產質量管理體系，保證葯品生產全過程持續符合法定要求。
葯品生產企業的法定代表人、主要負責人對本企業的葯品生產活動全面負責。

Ⅹ 葯廠的管理制度和管理規程有什麼區別

管理制度是管理的原則，相對比較原則性，主要是要求，規定應該做到什麼？也叫QM
管理規程是具體的操作流程，相對比較具體、是管理流程，更具可操作性，主要是怎麼做？也要SOP。