輪胎硫化操作安全規章

1. 輪胎廠硫化車間如何做好安全方面的工作

在硫化車間使用的工作介質:如高溫高壓的過熱水，高壓蒸汽，壓縮空氣易造成安全隱患。
習慣性違章操作是：正硫化結束後未將硫化室內或膠囊內壓力介質排盡強行出模操作。硫化機未處於安全位置狀態，人進入作業區操作。

2. 子午線輪胎硫化的工藝要求是什麼

硫化三要素——時間、溫度、壓力，要控製得當，機械手裝胎要對中，而且機械手吊胎時間不宜過長，否則對圈口有影響。

3. 我是一名從事輪胎行業的硫化管理者，想做一個計劃方案，具體實施，內容是生產現場事例如何做減法

《生產現場問題分析與解決》主講 陳鵬老師
課程內容：
一、對現場問題的深刻認識
◆新經濟時期面臨的主要問題與挑戰
◆現場問題產生的來源
◆現場問題對企業的意義、作用
◆員工對待問題應持有的態度
◆【人】的問題的四種發生型類
◆分析現場問題的一般思路、步驟
◆分析現場問題的一般方法、工具
◆發掘與解決問題是企業發展內在動力
◆面對問題的心態
◆實例分享:VCD欣賞
二、問題發現挖掘與系統解決
◆面對問題的心態與新思維
◆認識和識別問題的根本原因
◆面對復雜的工作--如何突破困境
◆問題分析與解決正確之程序
◆現場的問題分析與解決技巧
◆兩圖一表的妙用
◆找出主要原因—關聯圖法
◆系統處理現場問題
◆案例:你會如何處理這件事？
◆生產現場問題解決的系統思維方法
◆問題分析—5Why Analysis
◆案例講解：傑佛遜紀念大廈的牆面保護計劃
◆案例練習：5Why分析演練--為何活塞動作遲緩
◆分析問題的方法之4M1E
◆分析問題的方法之PDCA手法
◆西方工作改善之問題分析5F法
◆東方工作改善之問題分析4步驟法
◆改善合理化步驟
◆問題處理四步法
◆案例游戲：從游戲中體會解決問題的方法
三、搭建解決問題平台
◆搭建學習交流平台
◆成立相關協會
◆成立專項俱樂部
◆成立項目小組（如QC小組）
◆定期經驗交流會
◆養成現場OJT教育習慣
◆建立配套的獎勵激勵制度
◆案例：豐田公司 (現場OJT教育)
◆案例：現場OJT教育室VCD欣賞
◆One Point Lesson工具應用
◆案例講解：單點課程（OPL）
◆練習：自己做做看
◆班前班後會對問題的處理
◆現場管理工作重點
四、隨時讓問題暴露出來
◆簡單管理目視化
◆目視管理的水準
◆第一時間暴露問題方法
◆案例：圖片欣賞、講解
◆目視管理改善計劃書
◆穩健推進現場看板管理
◆讓每位員工都清楚問題
◆案例：圖片欣賞、講解
◆案例：現場VCD欣賞
◆目視化參考標准
◆看板的製作要求
◆練習：自己動手做看板
五、從數字中找問題
◆通過時間分析找問題
◆觀測數據處理--剔除異常數據
◆標准時間的設定
◆通過標准化獲得穩定發展
◆案例：實際操作、生產效率
◆現場標准化與非標准作業管理
◆案例：數據收集分析發現問題
◆生產平衡中問題在哪裡？
◆案例：VCD欣賞
◆工序標准化與現場均衡統一
六、解決現場問題常用工具
◆5S\6S管理
◆目視管理
◆看板管理
◆流程式布局
◆PDCA管理循環
◆作業標准化
◆OPL
◆推行設備的TPM
◆全員質量控制TQM
◆IE工程
◆防錯、防誤、防呆
◆快速換模SMED
◆工序平衡
◆ECRS法
◆5Y分析
◆6西格瑪
◆多技能員工

4. 輪胎廠硫化車間模具安裝過程中應注意哪些安全

安裝模具，我幹了七個月，從墩放到合模

5. 輪胎硫化時同一部位為什麼上模溫度比下模高

輪胎橡膠硫化三要素：時間、壓力和溫度。因此在機械作業過程當中對於硫化機的升降溫、恆溫均有嚴格的規范。硫化的過程當中常見有「欠硫」、「過硫」或「硫化不均」等現象，溫差過大也是導致上下模具存在溫差最直接原因。

輪胎硫化工藝：在一定時間范圍內通過一定溫度、壓力將橡膠（料）硫化成各種用途的輪胎產品或配套產品，如內外胎、墊帶等。硫化時將胎胚置入模具內，通過蒸汽和高壓風使輪胎受熱而「硫化」。

硫 化過程當中如果加熱不穩有可能導致模具上下溫差過大或同一部位內外或上下模溫差別，因此日常硫化過程當中常出現的如過硫、欠硫或硫化不均等不合格類產品（缺陷）。上下模具溫度不一致常見原因有：

A、處置環節

即整套硫化機存在設計缺陷或是局部環節處理不力。

B、水份

硫化當中不可避免因蒸汽冷卻或降溫時有一定的水分，導致輪胎硫化機上下模具的蒸汽含水量不盡相同，直接導致上下模具的溫差。輪胎硫化所允許溫差是極其小的，否則會造成輪胎成品質量問題或是缺陷。

C、管理

生產加工過程當中工藝的原因、制度或安全生產等管理原因。如人員疏忽、處置不力、未按標准規范作業等。

D、回收處理

由上可看出，無論是機器 的好壞，都會有一定的冷凝水「滯留」在胎胚腔內，這就要求整套硫化設備應具有完整的回收利用裝置，否則回收不及時或回收不幹凈，模腔內積水而導致下模升溫異常，與上模存在差異。

E、異物、雜質或其他原因。

6. 汽車輪胎怎麼硫化的

輪胎硫化的熱源主要來之內部，一般用熱水或者蒸汽，所以內部溫度較高。外側由於和磨具直接接觸，所以也能從模具本身吸收熱量，升溫較快，由於橡膠的導熱性不是很好，所以為與輪胎中間部位，尤其是較厚的部位升溫較慢，硫化容易滯後，比如說胎肩內部和Bead內部。所以總的來說，要求內側的硫化速度最慢，而夾在中間的，較厚的部位的硫化速度要求最快。
一般的規律，越小的胎，硫化溫度越高、硫化時間越短，越大的胎、硫化溫度越低、硫化時間越長。同等規格的斜交胎比子午胎厚，所以斜交胎的硫化溫度相對要低一點，時間要長一點。

7. 輪胎硫化技術

首先明確一點，不同的輪胎規格（乘用輪胎/載重輪胎），不同的生產廠家使用的硫化溫度都不盡相同。對於一般的轎車輪胎，使用蒸汽為介質的話，一般熱板溫度控制在140到175度，如果是活絡模溫度在150到178度，壓力在16公斤左右，如果是氮氣的話，熱板在172到178度，活絡模在176到182度，氮氣壓力在2.2MPA到2.6MPA

8. 輪胎硫化機怎樣操作

整個硫化工序可分為四大步驟：預熱膠囊、裝胎、硫化、開模。
具體步驟為：
1、預熱膠囊
硫化機開模到極限→下環向上→下環限位塊入→膠囊內通入一次定型蒸汽對膠囊加熱→膠囊自動排氣→膠囊內再次進一次定型蒸汽，自動反復進行，膠囊內得到脈沖蒸汽，逐步升溫→膠囊加溫完畢，限位塊出，下環向下；
2、裝胎
初始位置：硫化機開模至極限，膠囊收入囊筒，推頂器，球鼻縮回，機械手在頂部縮攏→延時後機械手下降到抓胎位置→機械手伸張抓胎→延時後機械手帶生胎上升至極限位置停→硫化機開啟自動→機械手轉入→機械手下降到裝胎位置時停→下環向上→限位塊入→膠囊內通入一次定型蒸汽，膠囊舒展進入胎胚內→機械手縮攏→膠囊內一次定型蒸汽切換為保持定型蒸汽→機械手上升到極限→機械手轉出。
3、硫化 硫化機自動合模→當合模到一定高度時潤滑軸承→合模到另一高度時停止潤滑並向下模吹風→繼續合模到另一高度時停止吹風→膠囊內由保持定型蒸汽切換為一次定型蒸汽→硫化機一次暫停→延時後硫化機重新閉合→當合模到一定高度（定型高度）時膠囊內由一次定型蒸汽切換為二次定型蒸汽進行加壓定型→硫化機二次暫停，膠囊內進行定型放氣→膠囊內重新充入二次定型蒸汽→硫化機繼續合模→硫化機合模到極限位置停止時機台承受合模力，硫化程序開始按PLC設定程序工作，硫化開始→延時後裝胎器下降裝胎，重復抓胎過程。
4、開模
當開始工作，進入硫化過程，硫化結束後向後充氣發出翻轉信號→膠囊計數→限位塊出→下環向下將膠囊拉入囊筒，膠囊脫離輪胎→硫化機開模→當開模至一定高度時推頂器下降→球鼻下降，夾具板張開壓在輪胎的下胎圈上→硫化機繼續開啟，輪胎脫離上模→推頂器上升，輪胎掛在張開的夾具板上，同時脫下模→當硫化繼續開模，推頂器繼續再次下降，卸胎桿伸出→球鼻上升，夾具板收攏→當球鼻上升至極限後，推頂器上升，輪胎被碰掉在輥道上→卸胎桿退回→硫化機開模到極限停→延時後裝胎器又自動下降裝胎，重復裝胎合模、定型等過程。
3二、RIB輪胎硫化的特點
RIB輪胎硫化機與A型硫化機比較有以下特點：
①A型硫化機膠囊為球形，上端不固定，這樣膠囊在輪胎中定位精度低。RIB硫化機膠囊上端通過上環固定在中心機構上，定型時輪胎與膠囊的對中性較好，穩定性較好。它克服A型硫化機定位精度低的缺陷，更適合於子午胎的硫化。
②A型硫化機膠囊沿模具自下而上貼緊胎胚運動，因此在胎胚鋼圈部位不易夾氣，RIB硫化機膠囊下部與A型的夾持形式基本相似，膠囊填滿胎胚的運動形式相似，它繼承了A型硫化機避免在胎胚鋼圈部位夾氣的優點。
③A型硫化機上模的運動軌跡是垂直加平移式，這對提高上下模的對中精度尤其是其重復精度是有利的，同時模具不翻轉對提高模具的壽命和精度有利。RIB硫化機的上模運動形式採用垂直加平移式，整個硫化過程中無翻轉運動，繼承了A型硫化機的這一優點。
④RIB硫化機的膠囊更換時間比A型硫化機囊筒更換時間短。
⑤RIB硫化機的膠囊為半翻轉，其折疊程度比A型硫化機少，膠囊使用壽命長。
⑥RIB硫化機用中心機構取代A型硫化機囊筒機構，硫化時硫化介質不進入囊井，取消動力水，同時需充蒸汽的容積減少，這樣克服A型能耗高的缺點，節省能源。同時大大減少泄漏點，減少維修量及更利於環境的保護。
⑦A型硫化機裝胎機構裝在橫樑上隨橫梁運動，增加了運動造成的偏差，不利於保證裝胎機構在裝胎位置時與中心機構的對中度及其重復精度。

9. 輪胎硫化過程

本輪胎硫化工藝，在膠囊內通入比一般常規硫化溫度高15～25％的180～220℃的高溫介質，使輪胎升溫，加速交聯反應；預硫化階段，間斷地通入高溫介質，溫度在設定值150～170℃上下浮動；正硫化階段，膠囊內不再通入高溫介質，保壓，而溫度在硫化過程中下降了20％～35％，即等壓變溫硫化。其優點為：1大量減少了輪胎硫化過程中蒸汽或過熱水的循環時間，節約了大量蒸汽或過熱水，節能顯著，使輪胎硫化過程的耗能大大降低；2輪胎硫化時間縮短了7～13％，提高生產率和產量，也提高設備利用率；3由於正硫化階段開始後再沒有熱量補充，有效的防止了過硫化階段輪胎發生焦燒現象，輪胎質量明顯提高，所跑的里程數較等溫等壓硫化工藝的輪胎提高5～10％。

10. 輪胎硫化機的操作的具體步驟誰知道

整個硫化工序可分為四大步驟：預熱膠囊、裝胎、硫化、開模。具體步驟為： 2.1 預熱膠囊 <br/> 硫化機開模到極限→下環向上→下環限位塊入→膠囊內通入一次定型蒸汽對膠囊加熱→膠囊自動排氣→膠囊內再次進一次定型蒸汽，自動反復進行，膠囊內得到脈沖蒸汽，逐步升溫→膠囊加溫完畢，限位塊出，下環向下 2.2 裝胎 初始位置：硫化機開模至極限，膠囊收入囊筒，推頂器，球鼻縮回，機械手在頂部縮攏→延時後機械手下降到抓胎位置→機械手伸張抓胎→延時後機械手帶生胎上升至極限位置停→硫化機開啟自動→機械手轉入→機械手下降到裝胎位置時停→下環向上→限位塊入→膠囊內通入一次定型蒸汽，膠囊舒展進入胎胚內→機械手縮攏→膠囊內一次定型蒸汽切換為保持定型蒸汽→機械手上升到極限→機械手轉出。 2.3 硫化 硫化機自動合模→當合模到一定高度時潤滑軸承→合模到另一高度時停止潤滑並向下模吹風→繼續合模到另一高度時停止吹風→膠囊內由保持定型蒸汽切換為一次定型蒸汽→硫化機一次暫停→延時後硫化機重新閉合→當合模到一定高度（定型高度）時膠囊內由一次定型蒸汽切換為二次定型蒸汽進行加壓定型→硫化機二次暫停，膠囊內進行定型放氣→膠囊內重新充入二次定型蒸汽→硫化機繼續合模→硫化機合模到極限位置停止時機台承受合模力，硫化程序開始按PLC設定程序工作，硫化開始→延時後裝胎器下降裝胎，重復抓胎過程。 2.4 開模 當開始工作，進入硫化過程，硫化結束後向後充氣發出翻轉信號→膠囊計數→限位塊出→下環向下將膠囊拉入囊筒，膠囊脫離輪胎→硫化機開模→當開模至一定高度時推頂器下降→球鼻下降，夾具板張開壓在輪胎的下胎圈上→硫化機繼續開啟，輪胎脫離上模→推頂器上升，輪胎掛在張開的夾具板上，同時脫下模→當硫化繼續開模，推頂器繼續再次下降，卸胎桿伸出→球鼻上升，夾具板收攏→當球鼻上升至極限後，推頂器上升，輪胎被碰掉在輥道上→卸胎桿退回→硫化機開模到極限停→延時後裝胎器又自動下降裝胎，重復裝胎合模、定型等過程。 3. RIB輪胎硫化的特點 3.1 RIB輪胎硫化機與A型硫化機比較有以下特點： ①A型硫化機膠囊為球形，上端不固定，這樣膠囊在輪胎中定位精度低。RIB硫化機膠囊上端通過上環固定在中心機構上，定型時輪胎與膠囊的對中性較好，穩定性較好。它克服A型硫化機定位精度低的缺陷，更適合於子午胎的硫化。 ②A型硫化機膠囊沿模具自下而上貼緊胎胚運動，因此在胎胚鋼圈部位不易夾氣，RIB硫化機膠囊下部與A型的夾持形式基本相似，膠囊填滿胎胚的運動形式相似，它繼承了A型硫化機避免在胎胚鋼圈部位夾氣的優點。 ③A型硫化機上模的運動軌跡是垂直加平移式，這對提高上下模的對中精度尤其是其重復精度是有利的，同時模具不翻轉對提高模具的壽命和精度有利。RIB硫化機的上模運動形式採用垂直加平移式，整個硫化過程中無翻轉運動，繼承了A型硫化機的這一優點。 ④RIB硫化機的膠囊更換時間比A型硫化機囊筒更換時間短。 ⑤RIB硫化機的膠囊為半翻轉，其折疊程度比A型硫化機少，膠囊使用壽命長。 ⑥RIB硫化機用中心機構取代A型硫化機囊筒機構，硫化時硫化介質不進入囊井，取消動力水，同時需充蒸汽的容積減少，這樣克服A型能耗高的缺點，節省能源。同時大大減少泄漏點，減少維修量及更利於環境的保護。 ⑦A型硫化機裝胎機構裝在橫樑上隨橫梁運動，增加了運動造成的偏差，不利於保證裝胎機構在裝胎位置時與中心機構的對中度及其重復精度。桂林橡機廠在新研製1050RIB硫化機中將裝胎機構焊接在牆板上，提高裝胎機構與中心機構的同軸度及其重復精度。