產品部品質規章制度
❶ 企業質量管理制度有哪些
品質管理制度
1、總
則
第一條：目的為保證本公司品質管理制度的推行，並能提前發現異常、迅速處理改善，藉以確保及提高產品品質符合管理及市場需要，特製定本細則。
第二條：范圍本細則包括：
(一)組織機能與工作職責;
(二)各項品質標准及檢驗規范;
(三)儀器管理;
(四)品質檢驗的執行;
(五)品質異常反應及處理;
(六)客訴處理;
(七)樣品確認;
(八)品質檢查與改善。
第三條：組織機能與工作職責
本公司品質管理組織機能與工作職責。
各項品質標准及檢驗規范的設訂
第四條：品質標准及檢驗規范的范圍規范包括：
(一)原物料品質標准及檢驗規范;
(二)在製品品質標准及檢驗規范;
(三)成品品質標准及檢驗規范的設訂;
第五條：品質標准及檢驗規范的設訂
(一)各項品質標准
總經理室生產管理組會同品質管理部、製造部、營業部、研發部及有關人員依據"操作規范"，並參考①國家標准②同業水準③國外水準④客戶需求⑤本身製造能力⑥
原物料供應商水準，分原物料、在製品、成品填制"品質標准及檢驗規范設(修)訂表"一式二份，呈總經理批准後品質管理部一份，並交有關單位憑此執行。
(二)品質檢驗規范總經理室生產管理組召集品質管理部、製造部、營業部、研發部及有關人員分原物料、在製品、成品將①檢查項目②料號(規格)③品質標准④檢驗頻率(取樣規定)⑤檢驗方法及使用儀器設備⑥允收規定等填注於"品質標准及檢驗規范設(修)訂表"內，交有關部門主管核簽且經總經理核准後分發有關部門憑此執行。
第六條：品質標准及檢驗規范的修訂
(一)各項品質標准、檢驗規范若因①機械設備更新②技術改進③製程改善④市場需要⑤加工條件變更等因素變化，可以予以修訂。
(二)總經理室生產管理組每年年底前至少重新校正一次，並參照以往品質實績會同有關單位檢查各料號(規格)各項標准及規范的合理性，酌予修訂。
(三)品質標准及檢驗規范修訂時，總經理室生產管理組應填立"品質標准及檢驗規范設(修)訂表"，說明修訂原因，並交有關部門會簽意見，呈現總經理批示後，始可憑此執行。
2、儀器管理
第七條：儀器校正、維護計劃
(一)周期設訂
儀器使用部門應依儀器購入時的設備資料、操作說明書等資料，填制"儀器校正、維護基準表"設定定期校正維護周期，作為儀器年度校正、維護計劃的擬訂及執行的依據。
(二)年度校正計劃及維護計劃?
儀器使用部門應於每年年底依據所設訂的校正、維護周期，填制"儀器校正計劃實施表"、"儀器維護計劃實施表"做為年度校正及維護計劃實施的依據。
第八條：校正計劃的實施
(一)儀器校正人員應依據"年度校正計劃"執行日常校正，精度校正作業，並將校正結果記錄於"儀器校正卡"內，一式二份存於使用部門。
(二)儀器外協校正：有關精密儀器每年應定期由使用單位通過品質管理部或研發部申請委託校正，並填立"外協請修單"以確保儀器的精確度。
第九條：儀器使用與保養1、儀器使用人進行各項檢驗時，應依"檢驗規范"內的操作步驟操作，使用後應妥善保管與保養。
2、特殊精密儀器，使用部門主管應指定專人操作與負責管理，非指定操作人員不得任意使用(經主管核准者例外)。3、使用部門主管應負責檢核各使用者操作正確性，日常保養與維護，如有不當的使用與操作應予以糾正教導並列入作業檢核扣罰。4、各生產單位使用的儀器設備(如量規)由使用部門自行校正與保養，由品質管理部不定期抽檢。
5.儀器保養(1)儀器保養人員應依據"年度維護計劃"執行保養作業並將結果記錄於"儀器維護卡"內。(2)儀器外協修造：儀器邦聯保養人員基於設備、技術能力不足時，保養人員應填立"外表請修申請單"並呈主管核准後送采購辦理外協修造。(3)任何儀器損壞後的維修都應當保留維修履歷及驗證記錄，以便追蹤。
3、原物料品質管理
第十條;原物料品質檢驗
(1)原物料進入廠區時，庫管單位應依據"資材管理辦法"的規定辦理收料，對需用儀器檢驗的原物料，開立』材料驗收單(基板)"、"材料驗收單(鑽頭)"及"材料驗收單(一般)"，通知品質管理工程人員檢驗且品質管理工程人員於接獲單據三日內，依原物料品質標准及檢驗規范的規定完成檢驗。
(2)"材料驗收單"(一般)、(基板)、(鑽頭)各一式五聯檢驗完成後，第一聯送采購，核對無誤後送會計整理付款，第二聯會計存，第三聯料庫，第四聯品質管理存，第五聯送保稅。且每次把檢驗結果記錄於"供應廠商品質記錄卡"，並每月根據原物料品名規格類別的結果統計於"供應商品質統計表"及每月評核供應商的行分於"供應商的評價表"，提供采購作為選擇對抗廠商的參考資料。
4、製造前品質條件復查
第十一條：製造通知單的審核(新客戶、新流程、特殊產品)品質管理部主管收到"製造通知單"後，應於一日內完成審核。
(一)"製造通知單"的審核
1、訂制料號-PC板類別的特殊要求是否符合公司製造規范。
2、種類-客戶提供的油墨顏色。
3、底板-底板規格是否符合公司製造規范，使用於特殊要求者有否特別註明。
4、品質要求-各項品質要求是否明確，並符合本公司的品質規范，如有特殊品質要求是否可接受，是否需要先確認再確定產量。
5、包裝方式-是否符合本公司的包裝規范，客戶要求的特殊包裝方式可否接受，外銷訂單的Shipping
Mark及Side
Mark是否明確表示。
6、是否使用特殊的原物料。
(二)製造通知單審核後的處理
1、新開發產品、"試制通知單"及特殊物理、化學性質或尺寸外觀要求的通知單應轉交研發部提示有關製造條件等並簽認，若確認其品質要求超出製造能力時應述明原因後，將"製造通知單"送回製造部辦理退單，由營業部向客戶說明。
2、新開發產品若品質標准尚未制定時，應將"製造通知單"交研發部擬定加工條件及暫訂品質標准，由研發部記錄於"製造規范"上，作為製造部門生產及品質管理的依據。
第十二條：生產前製造及品質標准復核
(一)製造部門接到研發部送來的"製造規范"後，須由科長或組長先查核確認下列事項後始可進行生產：
1、該製品是否訂有"成品品質標准及檢驗規范"
作為品質標准判定的依據。
2、是否訂有"標准操作規范"及"加工方法"。
(二)製造部門確認無誤後於"製造規范"上簽認，作為生產的依據。
5、製程品質管理
第十三條：製程品質檢驗
(一)質檢部門對各製程在製品均應依"在製品品質標准及檢驗規范"的規定實施品質檢驗，以提早發現異常，迅速處理，確保在製品品質。
(二)在製品品質檢驗依製程區分，由品質管理部IPQC負責檢驗：
1、鑽孔-IPQC鑽孔科日報表。
2、修一-針對線路印刷檢修後分十五條以下及十五條以上分別檢驗記錄於IPQC修一日報表。
3、修二-針對鍍銅(Cu)易(Sn/Pb)後15條以上分別檢驗記錄於IPQC修二日報表。
4、鍍金-IPQC鍍金日報表。
5、底片製造完成正式鑽孔前由品質管理工程科檢驗並記錄於"底片檢查要項"。
6、其他如"噴錫板製程抽驗管理日報表"、"QAI進料抽驗報告"、"S/M抽驗日報表"等抽驗。
(三)品質管理工程科於製程中配合在製品的加工程序、負責加工條件的測試：
1、鑽頭研磨後"規范檢驗"並記錄於"鑽頭研磨檢驗報告"上。
2、切片檢驗分PIH、一次銅、二次銅及噴錫蝕銅分別依檢驗規范檢驗並記錄於(QAE
Microsection
Report)、(AQE
Solderability
Tes
Report)等檢驗報告。
(四)各部門在製造過程中發現異常時，組長應即追查原因，並加以處理後將異常原因、處理過程及改善對策等開立"異常處理單"呈(副)經理指示後送品質管理部，責任判定後送有關部門會簽再送總經理室復核。
(五)質檢人員於抽驗中發現異常時，應反應單位主管處理並開立"
異常處理單"呈經(副)理核簽後送有關部門處理改善。
(六)各生產部門依自檢查及順次點檢發生品質異常時，如屬其他部門所發生者以"異常處理單"反應處理。
(七)製程間半成品移轉，如發現異常時以"異常處理單"反應處理。
第十四條：製程自主檢查
(一)製程中每一位作業人員均應對所生產的製品實施自主檢查，遇品質異常時應即予挑出，如系重大或特殊異常應立即報告科長或組長，並開立"異常處理單"見(表)一式四聯，填列異常說明、原因分析及處理對策、送品質管理部門判定異常原因及責任發生部門後，依實際需要交有關部門會簽，再送總經理室擬定責任歸屬及獎懲，如果有跨部門或責任不明確時送總經理批示。第一聯總經理室存，第二聯品質管理部門(生產管理)，第三聯會簽部門，第四聯經辦部門。
(二)現場各級主管均有督促所屬確實實施自主檢查的責任，隨時抽驗所屬各製程品質，一旦發現有不良或品質異常時應立即處理外，並追究相關人員疏忽的責任，以確保產品品質水準，降低異常重復發生。
(三)製程自主檢查規定依"製程自主檢查實施辦法"實施。
6、成品品質管理
第十五條：成品品質檢驗
成品檢驗人員應依"成品品質標准及檢驗規范"的規定實施品質檢驗，以提早發現，迅速處理以確保成品品質。
第十六條：出貨檢驗
每批產品出貨前，品檢單位應依出貨檢驗標示的規定進行檢驗，並將品質與包裝檢驗結果填報"出貨檢驗記錄表"見(附表)呈主管批示後依綜合判定執行。
7、品質異常反應及處理
第十七條：原物料品質異常反應
(一)原物料進廠檢驗，在各項檢驗項目中，只要有一項以上異常時，無論其檢驗結果被判定為"合格"或"不合格"，檢驗部門的主管均須於說明欄內加以說明，並依據"資材管理辦法"的規定呈核與處理。
(二)對於檢驗異常的原物料經核決主管核決使用時，品質管理部應依異常項目開立"異常處理單"送製造部經理室生產管理人員，安排生產時通知現場注意使用，並由現場主管填報使用狀況、成本影響及意見，經經理核簽呈總經理批示後送采購單位與提供廠商交涉。
第十八條：在製品與成品品質異常反應及處理
(一)在製品與成品在各項品質檢驗的執行過程中或生產過程中有異常時，應提報"異常處理單"，並應立即向有關人員反應品質異常情況，使能迅速採取措施，處理解決，以確保品質。
(二)製造部門在製程中發現不良品時，除應依正常程序追蹤原因外，不良品當即剔除，以杜絕不良品流入下製程(以"廢品報告單"提報，並經品質管理部復核才可報廢)。
第十九條：製程間品質異常反應
收料部門組長在製程自主檢查中發現供料部門供應在製品品質不合格時，應填寫"異常處理單"詳述異常原因，連同樣品，經報告科長後送經理室績效組登記(列入追蹤)後，送經理室品保組人員召集收料部門及供料部門人員共同檢查料品異常項目、數量並擬定處理對策及追查責任歸屬部門(或個人)並呈經理批示後，第一聯送總經理室催辦及督促料品處理及異常改善結果，第二聯送生產管理組(品質管理部)做生產安排及調度，第三聯送收料部門(會簽部門)依批示辦理，第四聯送回供料部門。製造科召集機班人員檢查改善並依批示辦理後，送經理室品保組存，績效組重新核算生產績效及督促異常改善結果。
8、成品出廠前的品質管理
第二十條：成品繳庫管理
(一)品質管理部門主管對預定繳庫的批號，應逐項依"製造流程卡"、"QAI進料抽驗報告"及有關資料審核確認後始可辦理繳庫作業。
(二)品質管理部門人員對於繳庫前的成品應抽檢，若有品質不合格的批號，超過管理范圍時，應填寫"異常處理單"
詳述異常情況及附樣並擬定料品處理方式，呈經理批示後，交有關部門處理及改善。
(三)品質管理人員對復檢不合格的批號，如經理無法裁決時，把"異常處理單"呈總經理批示。
第二十一條：檢驗報告申請作業
(一)客戶要求提供產品檢驗報告者，營業人員應填報"檢驗報告申請單"一式一聯說明理由，檢驗項目理由，檢驗項目及品質要求後送總經理室產銷組。
(二)總經理室產銷組人員接獲"檢驗報告申請單"時，應轉經理室生產管理人員(品質要求超出公司成品品質標准者，須交研發部)研判是否出具"檢驗報告"，呈經理核簽後把"檢驗報告申請單"送總經理室產銷組，轉送品質管理部。
(三)品質管理部接獲"檢驗報告申請單"後，於製造後取樣做成品物性實驗，並依要求檢驗項目檢驗後將檢驗結果填入"檢驗報告表"一式二聯，經主管核簽後，第一聯連同"檢驗報告申請單"送總經理產銷組，第二聯自存憑以簽認成品繳庫。
(四)特殊物、化性的檢驗，品質管理部接獲"檢驗報告申請單"後，會同研發部於製造後取樣檢驗，品質管理部人員將檢驗結果轉填於"檢驗報告表"一式二聯，經主管核簽，第一聯連同"檢驗報告申請表"送產銷組，第二聯自存。
(五)產銷組人員在接獲品質管理部人員送來的"檢驗報告表"第一聯及"檢驗報告申請單"後，應依"檢驗報告表"資料及參酌"檢驗報告申請單"的客戶要求，復印一份呈主管核簽，並蓋上"產品檢驗專用章"後送營業部門轉客戶。
9、產品品質確認
第二十二條：品質確認時機經理室生產管理人員於安排"生產進度表"或"製作規范"生產中遇有下列情況時，應將"製作規范"或經理批示送確認的"異常處理單"由品質管理部門人員取樣確認並將供確認項目及內容填立於"品質確認表"，連同確認樣品送營業部門轉交客戶確認。
(一)批量生產前的品質確認。
(二)客戶要求品質確認。
(三)客戶附樣與製品材質不同者。
(四)客戶附樣的印刷線路非本公司或要求不同者。
(五)生產或品質異常致產品發生規格、物性或其他差異者。
(六)經經理或總經理指示送確認者。
第二十三條：確認樣品的生產、取樣與製作
(一)確認樣品的生產1、若用戶要求確認底片者由研發部製作供確認。2、若客戶要求確認印刷線路、傳送效果者，經理室生產管理組應以小時製作供確認。
(二)確認樣品的取樣
品質管理部人員應取樣二份，一份存品質管理部，另一份連同"品質確認表"交由業務部送客戶確認。
第二十四條：品質確認書的開立作業
(一)品質確認書的開立品質管理部人員在取樣後應即填"品質確認表"一式二份，編號連同樣品呈經理核簽並於"品質確認表"上加蓋"品質確認專用章"轉交研發部及生產管理人員，且在"生產進度表"上註明"確認日期"後轉交業務部門。
(二)客戶進廠確認的作業方式客戶進廠確認需開立"品質確認表"品質管理人員並要求客戶於確認書上簽認，並呈經理核簽後通知生產管理人員排制，客戶確認不合格拒收時，由品質管理部人員填報"異常處理單"呈經理批示，並依批示辦理。
第二十五條：品質確認處理期限及追蹤
(一)處理期限
營業部門接獲品質管理部或研發部送來確認的樣品應於二日內轉送客戶，品質確認日數規定國內客戶5日，國外客戶10日，但客戶如需裝配試驗始可確認者，其確認日數為50日，設定日數以出廠日為基準。
(二)品質確認追蹤
品質管理部人員對於未如期完成確認者，且已逾2天以上者時，應以便函反應營業部門，以掌握確認動態及訂單生產。
(三)品質確認的結案
品質管理部人員於接獲營業部門送回經客戶確認的"品質確認表"後，應即會經理室生產管理人員於"生產進度表"上註明確認完成並以安排生產，如客戶不合格時應檢查是否補(試)制。
10、
品質異常分析改善
第二十六條：製程品質異常改善
"異常處理單"經經理列入改善者，由經理室品保組登記交由改善執行部門依"異常處理單"所擬的改善對策確實執行，並定期提出報告，會同有關部門檢查改善結果。
第二十七條：品質異常統計分析
(一)品質管理部每日依IPQC抽查記錄統計異常料號、項目及數量匯總編制"各機班、料號不良分析日報表"
送經理核示後，送製造部一份以了解每日品質異常情況，以擬改善措施。
(二)品質管理部每周依據每日抽檢編制的"各機班、料號不良分析日報表"將異常項目匯總編制"抽檢異常周報"送總經理室、製造部品保組並由製造科召集各機班針對主要異常項目、發生原因及措施檢查。
(三)各科生產中發生異常時擬報廢的PC板，應填報"成品報廢單"會品質管理部MPB確認後始可報廢，且每月5日前由品質管理部匯部填報"製程料號別報廢原因統計表"見(附表)送有關部門檢查改善。
第二十八條：品質管理圈活動
為培養基層幹部的領導統御及領導能力以促進自我啟發提高人員的工作士氣及品質意識，以團隊精神共謀產品品質的改善，公司內各部門得組成品質管理圈，以推動改善工作。
❷ 企業質量管理制度
品質管理制度
1、總 則
第一條：目的為保證本公司品質管理制度的推行，並能提前發現異常、迅速處理改善，藉以確保及提高產品品質符合管理及市場需要，特製定本細則。 第二條：范圍本細則包括： (一)組織機能與工作職責; (二)各項品質標准及檢驗規范; (三)儀器管理; (四)品質檢驗的執行; (五)品質異常反應及處理; (六)客訴處理; (七)樣品確認; (八)品質檢查與改善。 第三條：組織機能與工作職責 本公司品質管理組織機能與工作職責。 各項品質標准及檢驗規范的設訂 第四條：品質標准及檢驗規范的范圍規范包括： (一)原物料品質標准及檢驗規范; (二)在製品品質標准及檢驗規范; (三)成品品質標准及檢驗規范的設訂; 第五條：品質標准及檢驗規范的設訂 (一)各項品質標准 總經理室生產管理組會同品質管理部、製造部、營業部、研發部及有關人員依據"操作規范"，並參考①國家標准②同業水準③國外水準④客戶需求⑤本身製造能力⑥ 原物料供應商水準，分原物料、在製品、成品填制"品質標准及檢驗規范設(修)訂表"一式二份，呈總經理批准後品質管理部一份，並交有關單位憑此執行。 (二)品質檢驗規范總經理室生產管理組召集品質管理部、製造部、營業部、研發部及有關人員分原物料、在製品、成品將①檢查項目②料號(規格)③品質標准④檢驗頻率(取樣規定)⑤檢驗方法及使用儀器設備⑥允收規定等填注於"品質標准及檢驗規范設(修)訂表"內，交有關部門主管核簽且經總經理核准後分發有關部門憑此執行。 第六條：品質標准及檢驗規范的修訂 (一)各項品質標准、檢驗規范若因①機械設備更新②技術改進③製程改善④市場需要⑤加工條件變更等因素變化，可以予以修訂。 (二)總經理室生產管理組每年年底前至少重新校正一次，並參照以往品質實績會同有關單位檢查各料號(規格)各項標准及規范的合理性，酌予修訂。 (三)品質標准及檢驗規范修訂時，總經理室生產管理組應填立"品質標准及檢驗規范設(修)訂表"，說明修訂原因，並交有關部門會簽意見，呈現總經理批示後，始可憑此執行。
2、儀器管理
第七條：儀器校正、維護計劃
(一)周期設訂 儀器使用部門應依儀器購入時的設備資料、操作說明書等資料，填制"儀器校正、維護基準表"設定定期校正維護周期，作為儀器年度校正、維護計劃的擬訂及執行的依據。 (二)年度校正計劃及維護計劃? 儀器使用部門應於每年年底依據所設訂的校正、維護周期，填制"儀器校正計劃實施表"、"儀器維護計劃實施表"做為年度校正及維護計劃實施的依據。
第八條：校正計劃的實施
(一)儀器校正人員應依據"年度校正計劃"執行日常校正，精度校正作業，並將校正結果記錄於"儀器校正卡"內，一式二份存於使用部門。 (二)儀器外協校正：有關精密儀器每年應定期由使用單位通過品質管理部或研發部申請委託校正，並填立"外協請修單"以確保儀器的精確度。 第九條：儀器使用與保養1、儀器使用人進行各項檢驗時，應依"檢驗規范"內的操作步驟操作，使用後應妥善保管與保養。 2、特殊精密儀器，使用部門主管應指定專人操作與負責管理，非指定操作人員不得任意使用(經主管核准者例外)。3、使用部門主管應負責檢核各使用者操作正確性，日常保養與維護，如有不當的使用與操作應予以糾正教導並列入作業檢核扣罰。4、各生產單位使用的儀器設備(如量規)由使用部門自行校正與保養，由品質管理部不定期抽檢。 5.儀器保養(1)儀器保養人員應依據"年度維護計劃"執行保養作業並將結果記錄於"儀器維護卡"內。(2)儀器外協修造：儀器邦聯保養人員基於設備、技術能力不足時，保養人員應填立"外表請修申請單"並呈主管核准後送采購辦理外協修造。(3)任何儀器損壞後的維修都應當保留維修履歷及驗證記錄，以便追蹤。
3、原物料品質管理
第十條;原物料品質檢驗 (1)原物料進入廠區時，庫管單位應依據"資材管理辦法"的規定辦理收料，對需用儀器檢驗的原物料，開立』材料驗收單(基板)"、"材料驗收單(鑽頭)"及"材料驗收單(一般)"，通知品質管理工程人員檢驗且品質管理工程人員於接獲單據三日內，依原物料品質標准及檢驗規范的規定完成檢驗。 (2)"材料驗收單"(一般)、(基板)、(鑽頭)各一式五聯檢驗完成後，第一聯送采購，核對無誤後送會計整理付款，第二聯會計存，第三聯料庫，第四聯品質管理存，第五聯送保稅。且每次把檢驗結果記錄於"供應廠商品質記錄卡"，並每月根據原物料品名規格類別的結果統計於"供應商品質統計表"及每月評核供應商的行分於"供應商的評價表"，提供采購作為選擇對抗廠商的參考資料。
4、製造前品質條件復查
第十一條：製造通知單的審核(新客戶、新流程、特殊產品)品質管理部主管收到"製造通知單"後，應於一日內完成審核。
(一)"製造通知單"的審核
1、訂制料號-PC板類別的特殊要求是否符合公司製造規范。 2、種類-客戶提供的油墨顏色。 3、底板-底板規格是否符合公司製造規范，使用於特殊要求者有否特別註明。 4、品質要求-各項品質要求是否明確，並符合本公司的品質規范，如有特殊品質要求是否可接受，是否需要先確認再確定產量。 5、包裝方式-是否符合本公司的包裝規范，客戶要求的特殊包裝方式可否接受，外銷訂單的Shipping Mark及Side Mark是否明確表示。 6、是否使用特殊的原物料。
(二)製造通知單審核後的處理
1、新開發產品、"試制通知單"及特殊物理、化學性質或尺寸外觀要求的通知單應轉交研發部提示有關製造條件等並簽認，若確認其品質要求超出製造能力時應述明原因後，將"製造通知單"送回製造部辦理退單，由營業部向客戶說明。 2、新開發產品若品質標准尚未制定時，應將"製造通知單"交研發部擬定加工條件及暫訂品質標准，由研發部記錄於"製造規范"上，作為製造部門生產及品質管理的依據。 第十二條：生產前製造及品質標准復核 (一)製造部門接到研發部送來的"製造規范"後，須由科長或組長先查核確認下列事項後始可進行生產： 1、該製品是否訂有"成品品質標准及檢驗規范" 作為品質標准判定的依據。 2、是否訂有"標准操作規范"及"加工方法"。 (二)製造部門確認無誤後於"製造規范"上簽認，作為生產的依據。
5、製程品質管理
第十三條：製程品質檢驗
(一)質檢部門對各製程在製品均應依"在製品品質標准及檢驗規范"的規定實施品質檢驗，以提早發現異常，迅速處理，確保在製品品質。 (二)在製品品質檢驗依製程區分，由品質管理部IPQC負責檢驗： 1、鑽孔-IPQC鑽孔科日報表。 2、修一-針對線路印刷檢修後分十五條以下及十五條以上分別檢驗記錄於IPQC修一日報表。 3、修二-針對鍍銅(Cu)易(Sn/Pb)後15條以上分別檢驗記錄於IPQC修二日報表。 4、鍍金-IPQC鍍金日報表。 5、底片製造完成正式鑽孔前由品質管理工程科檢驗並記錄於"底片檢查要項"。 6、其他如"噴錫板製程抽驗管理日報表"、"QAI進料抽驗報告"、"S/M抽驗日報表"等抽驗。 (三)品質管理工程科於製程中配合在製品的加工程序、負責加工條件的測試： 1、鑽頭研磨後"規范檢驗"並記錄於"鑽頭研磨檢驗報告"上。 2、切片檢驗分PIH、一次銅、二次銅及噴錫蝕銅分別依檢驗規范檢驗並記錄於(QAE Microsection Report)、(AQE Solderability Tes Report)等檢驗報告。 (四)各部門在製造過程中發現異常時，組長應即追查原因，並加以處理後將異常原因、處理過程及改善對策等開立"異常處理單"呈(副)經理指示後送品質管理部，責任判定後送有關部門會簽再送總經理室復核。 (五)質檢人員於抽驗中發現異常時，應反應單位主管處理並開立" 異常處理單"呈經(副)理核簽後送有關部門處理改善。 (六)各生產部門依自檢查及順次點檢發生品質異常時，如屬其他部門所發生者以"異常處理單"反應處理。 (七)製程間半成品移轉，如發現異常時以"異常處理單"反應處理。
第十四條：製程自主檢查
(一)製程中每一位作業人員均應對所生產的製品實施自主檢查，遇品質異常時應即予挑出，如系重大或特殊異常應立即報告科長或組長，並開立"異常處理單"見(表)一式四聯，填列異常說明、原因分析及處理對策、送品質管理部門判定異常原因及責任發生部門後，依實際需要交有關部門會簽，再送總經理室擬定責任歸屬及獎懲，如果有跨部門或責任不明確時送總經理批示。第一聯總經理室存，第二聯品質管理部門(生產管理)，第三聯會簽部門，第四聯經辦部門。 (二)現場各級主管均有督促所屬確實實施自主檢查的責任，隨時抽驗所屬各製程品質，一旦發現有不良或品質異常時應立即處理外，並追究相關人員疏忽的責任，以確保產品品質水準，降低異常重復發生。 (三)製程自主檢查規定依"製程自主檢查實施辦法"實施。
6、成品品質管理
第十五條：成品品質檢驗 成品檢驗人員應依"成品品質標准及檢驗規范"的規定實施品質檢驗，以提早發現，迅速處理以確保成品品質。 第十六條：出貨檢驗 每批產品出貨前，品檢單位應依出貨檢驗標示的規定進行檢驗，並將品質與包裝檢驗結果填報"出貨檢驗記錄表"見(附表)呈主管批示後依綜合判定執行。
7、品質異常反應及處理
第十七條：原物料品質異常反應
(一)原物料進廠檢驗，在各項檢驗項目中，只要有一項以上異常時，無論其檢驗結果被判定為"合格"或"不合格"，檢驗部門的主管均須於說明欄內加以說明，並依據"資材管理辦法"的規定呈核與處理。 (二)對於檢驗異常的原物料經核決主管核決使用時，品質管理部應依異常項目開立"異常處理單"送製造部經理室生產管理人員，安排生產時通知現場注意使用，並由現場主管填報使用狀況、成本影響及意見，經經理核簽呈總經理批示後送采購單位與提供廠商交涉。
第十八條：在製品與成品品質異常反應及處理
(一)在製品與成品在各項品質檢驗的執行過程中或生產過程中有異常時，應提報"異常處理單"，並應立即向有關人員反應品質異常情況，使能迅速採取措施，處理解決，以確保品質。 (二)製造部門在製程中發現不良品時，除應依正常程序追蹤原因外，不良品當即剔除，以杜絕不良品流入下製程(以"廢品報告單"提報，並經品質管理部復核才可報廢)。 第十九條：製程間品質異常反應 收料部門組長在製程自主檢查中發現供料部門供應在製品品質不合格時，應填寫"異常處理單"詳述異常原因，連同樣品，經報告科長後送經理室績效組登記(列入追蹤)後，送經理室品保組人員召集收料部門及供料部門人員共同檢查料品異常項目、數量並擬定處理對策及追查責任歸屬部門(或個人)並呈經理批示後，第一聯送總經理室催辦及督促料品處理及異常改善結果，第二聯送生產管理組(品質管理部)做生產安排及調度，第三聯送收料部門(會簽部門)依批示辦理，第四聯送回供料部門。製造科召集機班人員檢查改善並依批示辦理後，送經理室品保組存，績效組重新核算生產績效及督促異常改善結果。
8、成品出廠前的品質管理
第二十條：成品繳庫管理
(一)品質管理部門主管對預定繳庫的批號，應逐項依"製造流程卡"、"QAI進料抽驗報告"及有關資料審核確認後始可辦理繳庫作業。 (二)品質管理部門人員對於繳庫前的成品應抽檢，若有品質不合格的批號，超過管理范圍時，應填寫"異常處理單" 詳述異常情況及附樣並擬定料品處理方式，呈經理批示後，交有關部門處理及改善。 (三)品質管理人員對復檢不合格的批號，如經理無法裁決時，把"異常處理單"呈總經理批示。
第二十一條：檢驗報告申請作業
(一)客戶要求提供產品檢驗報告者，營業人員應填報"檢驗報告申請單"一式一聯說明理由，檢驗項目理由，檢驗項目及品質要求後送總經理室產銷組。 (二)總經理室產銷組人員接獲"檢驗報告申請單"時，應轉經理室生產管理人員(品質要求超出公司成品品質標准者，須交研發部)研判是否出具"檢驗報告"，呈經理核簽後把"檢驗報告申請單"送總經理室產銷組，轉送品質管理部。 (三)品質管理部接獲"檢驗報告申請單"後，於製造後取樣做成品物性實驗，並依要求檢驗項目檢驗後將檢驗結果填入"檢驗報告表"一式二聯，經主管核簽後，第一聯連同"檢驗報告申請單"送總經理產銷組，第二聯自存憑以簽認成品繳庫。 (四)特殊物、化性的檢驗，品質管理部接獲"檢驗報告申請單"後，會同研發部於製造後取樣檢驗，品質管理部人員將檢驗結果轉填於"檢驗報告表"一式二聯，經主管核簽，第一聯連同"檢驗報告申請表"送產銷組，第二聯自存。 (五)產銷組人員在接獲品質管理部人員送來的"檢驗報告表"第一聯及"檢驗報告申請單"後，應依"檢驗報告表"資料及參酌"檢驗報告申請單"的客戶要求，復印一份呈主管核簽，並蓋上"產品檢驗專用章"後送營業部門轉客戶。
9、產品品質確認
第二十二條：品質確認時機經理室生產管理人員於安排"生產進度表"或"製作規范"生產中遇有下列情況時，應將"製作規范"或經理批示送確認的"異常處理單"由品質管理部門人員取樣確認並將供確認項目及內容填立於"品質確認表"，連同確認樣品送營業部門轉交客戶確認。 (一)批量生產前的品質確認。 (二)客戶要求品質確認。 (三)客戶附樣與製品材質不同者。 (四)客戶附樣的印刷線路非本公司或要求不同者。 (五)生產或品質異常致產品發生規格、物性或其他差異者。 (六)經經理或總經理指示送確認者。 第二十三條：確認樣品的生產、取樣與製作 (一)確認樣品的生產1、若用戶要求確認底片者由研發部製作供確認。2、若客戶要求確認印刷線路、傳送效果者，經理室生產管理組應以小時製作供確認。 (二)確認樣品的取樣 品質管理部人員應取樣二份，一份存品質管理部，另一份連同"品質確認表"交由業務部送客戶確認。 第二十四條：品質確認書的開立作業 (一)品質確認書的開立品質管理部人員在取樣後應即填"品質確認表"一式二份，編號連同樣品呈經理核簽並於"品質確認表"上加蓋"品質確認專用章"轉交研發部及生產管理人員，且在"生產進度表"上註明"確認日期"後轉交業務部門。 (二)客戶進廠確認的作業方式客戶進廠確認需開立"品質確認表"品質管理人員並要求客戶於確認書上簽認，並呈經理核簽後通知生產管理人員排制，客戶確認不合格拒收時，由品質管理部人員填報"異常處理單"呈經理批示，並依批示辦理。 第二十五條：品質確認處理期限及追蹤 (一)處理期限 營業部門接獲品質管理部或研發部送來確認的樣品應於二日內轉送客戶，品質確認日數規定國內客戶5日，國外客戶10日，但客戶如需裝配試驗始可確認者，其確認日數為50日，設定日數以出廠日為基準。 (二)品質確認追蹤 品質管理部人員對於未如期完成確認者，且已逾2天以上者時，應以便函反應營業部門，以掌握確認動態及訂單生產。 (三)品質確認的結案 品質管理部人員於接獲營業部門送回經客戶確認的"品質確認表"後，應即會經理室生產管理人員於"生產進度表"上註明確認完成並以安排生產，如客戶不合格時應檢查是否補(試)制。
10、 品質異常分析改善
第二十六條：製程品質異常改善 "異常處理單"經經理列入改善者，由經理室品保組登記交由改善執行部門依"異常處理單"所擬的改善對策確實執行，並定期提出報告，會同有關部門檢查改善結果。 第二十七條：品質異常統計分析 (一)品質管理部每日依IPQC抽查記錄統計異常料號、項目及數量匯總編制"各機班、料號不良分析日報表" 送經理核示後，送製造部一份以了解每日品質異常情況，以擬改善措施。 (二)品質管理部每周依據每日抽檢編制的"各機班、料號不良分析日報表"將異常項目匯總編制"抽檢異常周報"送總經理室、製造部品保組並由製造科召集各機班針對主要異常項目、發生原因及措施檢查。 (三)各科生產中發生異常時擬報廢的PC板，應填報"成品報廢單"會品質管理部MPB確認後始可報廢，且每月5日前由品質管理部匯部填報"製程料號別報廢原因統計表"見(附表)送有關部門檢查改善。 第二十八條：品質管理圈活動 為培養基層幹部的領導統御及領導能力以促進自我啟發提高人員的工作士氣及品質意識，以團隊精神共謀產品品質的改善，公司內各部門得組成品質管理圈，以推動改善工作。
❸ 求品質部管理制度
轉載以下資料供參考
品質部管理制度
1．總則
1.1制定目的
為節省檢驗成本，有效管制原物料、產成品之品質，特製定本辦法。
1.2適用范圍
本公司品管單位執行各種抽樣檢驗作業，悉依本辦法執行。
1.3權責單位
（1）品管部負責本辦法制定、修改、廢止之起草工作。
（2）總經理負責本辦法制定、修改、廢止之核准。
2．作業規定
2．1抽樣計劃
本公司品質檢驗之抽樣計劃採用GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣，一般檢驗II級水準及特殊檢驗S-2水準。
2．2檢驗原則
（1）本公司品質檢驗之抽樣計劃採用特別規定，均使用單次正常檢驗方式。
（2）檢驗方式如需調整，應由品管部經理（含）以上之人員批准方可變更。
2．3檢驗方式轉換說明
2．3．1轉換核准程序
（1）由品管部提出加嚴、放寬或恢復正常檢驗之申請，經品管部經理（含）以上人員批准。
（2）由交驗單位提出放寬或恢復正常檢驗之申請，經品管部經理（含）以上人員批准。
（3）由品管部經理（含）以上人員指示對某些檢驗採用加嚴、放寬或恢復正常檢驗方式，由品管部實施。
2．3．2由正常檢驗轉換為加嚴檢驗的條件
在正常檢驗過程中，連續檢驗十批（不包括兩次交驗復檢批）中，有五批以上被判定不合格（拒收）時，品管部可以申請改用加嚴檢驗。
2．3．3由加嚴檢驗轉換為正常檢驗的條件
在加嚴檢驗過程中，連續檢驗十批均判定合格（允收）時，品管部可以改用正常檢驗方式。
2．3．4由正常檢驗轉換為放寬檢驗的條件
在正常檢驗過程中，連續檢驗十批均判定合格（允許），且在所抽取之樣本中，無主要缺陷（MA）及致命缺陷（CR）時，品管部或交驗單位可以提出放寬檢驗的申請。
2．3．5由放寬檢驗轉換為正常檢驗的條件
在放寬檢驗過程中，只要有一批被判定不合格（拒收）時，品管人員應報請品管部經理恢復正常檢驗方式。
2．4全數檢驗時機
有下列情形時，經品管部經理（含）以上人員核准，應採用全數檢驗：
（1）交驗物料（成品）有致命缺陷（CR）時。
（2）有安全上缺陷或隱患之品質問題時。
（3）入庫檢驗及加工過程中不良甚多時。
（4）品質極不穩定的。
（5）其他狀況有必要實施全數檢驗時。
3．附件
[附件]HA01-1《樣本代碼表》
[附件]HA01-2《抽樣表》
進料檢驗規定
1．總則
1.1制定目的
本公司為管制采購物料、委外加工物料品質，使其符合設計規格及允收品質水準，特製定本規定。
1.2適用范圍
凡本公司采購物料、委外加工物料或本公司自製之零部件均適用本規定。
1.3權責單位
（1）品管部負責本規定製定、修改、廢止之起草工作。
（2）總經理負責規定製定、修改、廢止之核准。
2．檢驗規定
2．1抽樣計劃
依據GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣計劃。
2．2品質特性
品質特性分為一般特性與特殊特性
2．2．1一般特性
符合下列條件之一者，屬一般特性：
（1）檢驗工作容易者，如外觀特性。
（2）品質特性對產品品質有直接而重要之影響者，如電氣性能。
（3）品質特性變異大者。
2．2．2特殊特性
符合下列條件之一者，屬特殊特性：
（1）檢驗工作復雜、費時，或費用高者。
（2）品質特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。
（3）品質特性變異小者。
（4）破壞性之試驗。
2．3檢驗水準
（1）一般特性採用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。
（2）特殊特性採用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。
2．4缺陷等級
抽樣檢驗中發現之不符合品質標准之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：
（1）致命缺陷（CR）
能或可能危害製品的使用者、攜帶者的生命或財產安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。
（2）主要缺陷（MA）
不能達成製品的使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。
（3）次要缺陷（MI）
並不影響製品使用目的之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。
2．5允收水準（AQL）
2．5．1AQL定義
AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接收的品質不良比率的上限，也稱為允許接收品質水準，簡稱允收水準。
2．5．2允收水準
本公司對進料檢驗時各缺陷等級之進料允收水準為：
（1） CR缺陷，AQL=0。
（2） MA缺陷，AQL=1.0%。
（3） MI缺陷，AQL=2.5%。
進料允收水準應嚴於或等同於客戶對成品的允收水準，因此，如客房戶對成品的允收水準嚴於上述標准時，應以客戶標准為依據。
2．6檢驗依據
2．6．1電氣零件
依據下列一項或多項：
（1） 零件規格書。
（2） 零件確認報告書。
（3） 有關檢驗規范。
（4） 國際、國家標准。
（5） 比照認可樣品。
2．6．2外觀、結構及包裝材料
依據下列一項或多項：
（1） 技術圖紙。
（2） 零件確認報告書。
（3） 有關檢驗規范。
（4） 國際、國家標准。
（5） 比照認可樣品。
3 作業規定
3．1作業程序
（1） 供應商交送物料，經倉管人員點收，核對物料、規格、數量相符後，予以簽收，再交進料品管單位（IQC）驗收。
（2） 品管人員依抽樣計劃，予以檢驗判定，並將其檢驗記錄填於《進貨檢驗記錄表》。
（3） 品管人員判定合格（允收）時，須在物料外包裝之適當位置貼著接收標簽，並加註檢驗時間及簽名，由倉管人員與供應商辦理入庫手續。
（4） 品管人員判定不合格（拒收）之物料，須填寫《不合格通知單》，交品管主管審核裁定。
（5） 品管主管核准之不合格（拒收）物料，由品管人員將《不合格通知單》一聯通過采購通知供應商處理退貨及改善事宜，並在物料外包裝上，貼著不合格標簽並簽名。
（6） 品管單位判定不合格之物料，遇下列狀況可由供應商或采購向品管部提出予以特殊審核或提出特采申請：
（A） 供應商或采購人員認定判定有誤時。
（B） 該項物料生產急需使用時。
（C） 該項缺陷對後續加工、生產影響甚微時。
（D） 其他特殊狀況時。
（7） 品管部對供應商或采購之要求進行復核，可以作出如下判定：
（A） 由品管單位重新抽檢。
（B） 指定某單位執行全數檢驗予以篩選。
（C） 放寬標准特准使用。
（D） 經加工後使用。
（E） 維持不合格判定。
（8） 上款規定之（C）、（D）判定屬特采（讓步接收）范疇，視同合格產品辦理入庫，由品管部貼著標示並作後續跟蹤。
（9） 供應商對判定不合格之物料，須於限期內，配合本公司之需求予以必要之處理後，再次送請品管部重新驗收。
（10） 進料品管（IQC）應對每批物料檢驗之記錄予以保存，並作為對供應商評鑒之考核依據。
3．2無法檢驗之物料
本公司無法檢驗之物料成分以及物料特性，品管部可作如下處理：
（1） 由供應商提供出廠檢驗記錄或品質保證書，本公司視同合格物料接收。
（2） 由本公司委託外部檢驗機構進行檢驗，費用由供應商承擔或依雙方約定分攤。
（3） 視同合格物料接收，所導致之任何損失或影響由供應商承擔。
3．3其他規定
（1） IQC應每日、每周、每月匯總進料檢驗記錄，作成日報、周報、月報。
（2） IQC日報、周報、月報除品管部了解、自存外，應送采購部了解，必要時呈總經理或分管副總經理了解。
（3） 本公司自製之零部件參照上述檢驗規定進行必要之驗收作業。
4 附件
[附件]HA02-1《進料檢驗記錄》
[附件]HA02-2《不合格通知單》
[附件]HA02-3《進料檢驗日報表》
製程管理規定
1．總則
1．1制定目的
為加強品質管制，使產品於製造加工過程中的品質能得到有效的掌控，特製定本規定。
1．2適用范圍
本公司製造過程之品質管制，除另有規定外，悉依本規定執行。
1．3權現單位
（1）品管部負責本規定製定、修改、廢止之起草工作。
（2）總經理負責本規定製定、修改、廢止之核准。
2．管制規定
2．1管制責任
2．2．1生技部
生技部對製程品質負有下列管制責任：
（1）制定合理的工藝流程、作業標准書。
（2）提供完整的技術資料、文件。
（3）維護、保養設備與工裝，確保正常動作。
（4）不定期對作業標准執行與設備使用進行核查。
（5）會同品管部處理品質異常問題。
2．1．2製造部
製造部對製程品質負有下列管制責任：
（1）作業人員應隨時自我查對，檢查是否符合作業規定與品質標准，即開展自檢工作。
（2）下工程（序）人員有責任對上工程（序）人員之作業品質進行查核、監督，即開展互檢工作。
（3）本公司裝配車間應設立全檢站，由專職人員依規定之檢驗規范實施全檢工件，確保產品的重要品質項目符合標准，並作不良記錄。
（4）製造部各級幹部應隨時查核作業品質狀況，對異常進行及時排除或協助相關部門排除。
2．1．3品管部
品管部對製程品質有下列管制責任：
（1）派員（PQC）依規定之檢驗頻率與時機，對每一個工作站進行逐一查核、指導，糾正作業動作，即實施製程巡檢。
（2）記錄、分析全檢站及巡檢所發現之不良品，採取必要之糾正或防範措施。
（3）及時發現顯在或潛在之品質異常，並追蹤處理結果。
2.1.4. PQC工作程序
製程品質管制人員，也稱PQC（Process Quality Control ），其工作程序規定如下：
（1）PQC人員應於下班前了解次日所負責之製造單位的生產計劃狀況，以提前准備相關資料。
（2）製造單位生產某一產品前，PQC人員應事先了解、查找以下相關資料：
（A）製造命令。
（B）產品用料明細表（BOM）
（C）檢驗用技術圖紙。
（D）檢驗規范、檢驗標准。
（E）工藝流程、作業標准。
（F）品質歷史檔案。
（G）其他相關文件。
（3）製造單位開始生產時，PQC人員應協助製造幹部布線，主要協助如下工作：
（A）工藝流程查核。
（B）使用物料、工藝夾具查核。
（C）使用計量儀器點檢。
（D）作業人員品質標准指導。
（E）首件產品檢查。
（4）製造單位生產正常後，PQC人員應依規定定時作巡檢工作。巡檢時間規定如下：
（A）8：00。
（B）10：00。
（C）13：00。
（D）15：00。
（E）18：00（加班時）。
或依一定的批量（定量）進行檢驗。
（5）PQC巡檢發現不良，應及時分析不良原因，並對作業人員之不合理動作予以糾正。
（6）PQC對全檢站之不良應及時協同製造單位幹部或專（兼）職修護人員進行處理，分析原因，並擬出對策。
（7）重大的品質異常，PQC未能處理時，應開具《製程異常通知書》，經其主管審核後，通知相關單位處理。
（8）重大品質異常未能及時排除，PQC有責任要求製造單位停線（機）處理，制止其繼續製造不良。
（9）PQC應及時將巡檢狀況記錄於《製程巡檢記錄表》，每日上交。
2．3製程不良把握
2．3．1不良區分
依不良品產生之來源區分如下：
（1）作業不良
（A）作業失誤。
（B）管理不當。
（C）設備問題。
（D）其他因作業原因所致之不良。
（2）物料原不良
（A）采購物料中原有不良混入。
（B）上工程之加工不良混入。
（C）其他顯見為上工程或采購物料所致之不良。
（3）設計不良
因設計不良導致作業中出現之不良。
2．3．2不良率計算方式
（1）製程不良率
製程不良率 = （製程不良數 / 生產總數） ×100%
（2）物料不良率
物料不良率 =（物料不良數 / 物料投入總數 ）×100%
物料原不良率 =（物料原不良數 / 物料投入總數）×100%
物料作業不良率 = （物料作業不良數 / 物料投入總數）×100%
（3） 抽檢不良率（巡檢過程）
❹ 1、產品質量管理制度具體有哪些 2、產品質量監督檢查有哪些種類
產品質量管理制度
第一章：總則
第一條
為提高產品質量，加強工作責任心，減少質量損失，實現有效勞動和長效管理，特製訂本條例：
第二條
本規定所指產品質量管理包括質量考核條例、質量事故處理辦法、質量評選獎勵的制度、群眾性質量管理活動制度、質量信息管理制度、合理化建議和動技術改進管理辦法、關於新產品試制和鑒定的規定、樣機試制管理等。
第二章：質量考核處理條例
第三條
凡產品出廠前，因設計、計劃、投料、加工而造成返修、報廢的損失費用在1000元以內的，由責任部門承擔15%，1000元以上承擔10~15%，其中各責任部門所罰款項的80%落實責任者；凡是內外部質量損失，部門領導在收到質量通報後必須落實責任者並於二日內將落實結果書面送交質管處，否則，部門主要領導人負管理責任。
第四條
加強讓步率的控制：
1、一分廠按加工產值計算，讓步率控制在2%以內，每超1%，扣200元。
2、二、三、五、六分廠讓步率應控制在0.7%以內，每超0.1%，扣200元。五、二分廠每月的整機讓步率應控制在15%，對超出部分，質管處匯同分廠分析原因採取措施，對嚴重超標進行罰款500~1000元。
3、四分廠按加工產值計算，讓步率控制在14%以內，每月下降1%，直到2%止，每超1%，扣100元。（讓步率=讓步噸位數×單價／全月實際完成產值），調質硬度不合格和淬火硬度不合格按1.3元/kg計扣，滲碳硬度不合格按2.4元/kg計扣。
第五條
加強產品檢驗，凡具備交檢條件檢驗員應及時檢查，嚴禁壓檢、錯檢，漏檢。如是過程檢的責任扣所屬部門，終檢責任扣檢計處。過程檢、終檢員應履行各自的工作職責，在業務上屬檢計處領導，在問題處理上由檢計處裁決。跨部門的責任處理，不得私自處理。必須通知相關部門領導，否則由所在部門承擔責任。
1、對錯、漏檢而造成的損失每次扣責任者100~500元。
2、凡辦理讓步單尚未同意之前而流入下道工序則扣調度員100元。
3、凡零件完工後不經檢查流入下道工序，則扣調度100元。
4、凡發現質量問題，不開出缺陷品通知單，一經發現，立即下崗。
5、各分廠過程檢驗中開出的缺陷品通知單，必須將零件、材料、重量、工時、責任部門、責任者等情況填齊，並於每周一交檢計處，分廠過程檢驗記錄卡，必須每月初上交檢計處，檢計處輸入電腦後交質管處。
6、過程檢開出的缺陷品通知單，分廠領導必須如數上交檢計處，如不交，一經發現，扣責任部門領導500~1000元。
7、嚴禁擅自更改技術條件、缺陷品通知單、工藝路線單、檢驗記錄、入庫單等質量技術文件，一經發現，給予責任人100-200元罰款。
第六條
加強工序過程的質量控制：部門分管質量的領導、過程檢、終檢員應嚴格把關。滲碳前的螺傘必須倒角，軸承烘套嚴禁用火焰，否則，計扣責任部門每次100元。
第七條
凡錯漏下零件目錄、材料、生產准備計劃扣責任部門100-200元。
第八條
凡產品出廠後用戶反映無裝箱單或漏發件扣責任部門100-500元。為確保巴氏合金軸瓦等外購件完好交付用戶，外協處、供應處、檢計處、經營處應嚴格辦理交接手續，物質到廠後重新包裝、固定，並填寫我廠標牌，如有失誤則扣相關處室的責任者200-1000元。
第九條
各分廠施工員、采購員、外協員無權在路線單上簽字，違反規定按100元/次計扣。
第十條
供應、外協、采購必須在工廠確定的分承包方運作，遇有困難，需另尋分承包方（含物價）必須請示生產廠長批准，否則計扣責任人每次200元。
1、凡是供應、外協、采購造成回廠返修、報廢工廠一律不承擔任何責任（含材料、運輸、工廠損失費用）責任人負責索賠。采購、外協員對采購協作質量負責，凡是供應、外協、采購物資進廠不經檢計處檢查，私自投入分廠，一經發現扣責任者每次100元。
2、凡是供應、外協、采購物資回廠後因質量問題影響工廠生產進度和造成重大損失（含整機產品質量）扣責任人100-500元。
3、凡相關部門反映涉及供應、外協、采購回廠物資多次發生質量問題的，質管處會同責任部門進行分析、調查，對責任人進行經濟處罰。因責任心不強發生嚴重質量事故造成極壞影響者給予下崗處理。
4、協件（A類產品、箱體、軸瓦、包工包料成品、聯軸器等）均需有書面技術協議，回廠應有外協檢驗記錄、合格證書。
第十一條
凡產品（零件）在庫房或生產現場因運輸或保管不善而造成零件遺失、嚴重銹蝕、碰傷責任部門扣每次100元。
第十二條
千元以上的設備、刃具等質量事故必須在24小時內通報職能部門，萬元以上的重大事故必須在1小時內報職能部門、生產廠長。凡違反此項規定的扣責任部門100-200元。
第十三條
凡經判定報廢的零件立即放置隔離區，每周定期由責任部門送交廢品庫；如另作它用（工裝、悶頭等）必須辦理手續，否則扣責任部門200元。
第十四條
零件投入裝配前須入庫，凡未入庫或未辦假入庫手續而投入裝配則扣責任部門100-200元。
第十五條
研究所須對外來圖紙進行方案復審，凡發生關鍵件報廢或整體方案錯誤，按1條款執行。
第十六條
凡第一次生產中出現的技術問題未及時糾正，重復生產時出現同樣問題，則扣責任者100-500元。
第十七條
凡是新品開發、試制產品對研究所及設計人員暫不考核。
第十八條
售後服務人員（含部門委派人員）必須書面詳細反映服務情況（產品制令、出廠日期、具體服務內容等）分析問題發生原因，分清雙方責任，報檢計處、質管處，否則不予報銷，對服務中發生費用必須請示生產廠長確認，對方出具回執方可。質管處根據售後服務處提供的情況介紹通知相關責任部門，責任部門必須認真對待，分析問題，提供書面信息（含讓步單憑證），有利於質管處查清責任部門，逐級審批處理。
第十九條
外部損失賠付：
......
第二十條
造成重大質量事故，責任部門領導除書面檢查外，一次性罰款200-500元。
第二十一條
凡在一個季度內發生兩起重大質量事故損失均在5000元以上的或一起10000元以上的質量事故的責任人進行離崗培訓；凡玩忽職守，工作責任心不強造成重大質量損失或造成極壞影響者，一經發現給予下崗處理。
第二十二條
凡受過各種質量處罰的部門領導和責任人，在處罰後的工作中利用職權刁難或有報復行為的，一經發現，立即下崗。
第二十三條
損失費用計算公式：
1、報廢損失=材料費+全部工時×30元/小時
2、讓步損失=讓步工時×30元/小時
3、分承包方造成損失=正品價值或材料費+工時×30元/小時
4、出廠產品損失=差旅費+天數×40元+「三包費」
第二十四條
其他未作規定的參照有關條款和工廠有關規定等執行。凡以前發文與本文件內容相抵觸的，宣布作廢，以本文件規定為准。
第二十五條
本規定的解釋權屬質管處。
......
第三章：質量事故處理辦法
第二十七條
為加強對質量事故的管理，嚴格執行「三不放過」（產生質量事故的原因和責任者未分析不放過，質量事故的危害性未分析不放過，應採取的預防措施未分析和制訂不放過）的原則，增強全廠職工的質量意識和主人翁責任感，認真執行我廠質量管理的有關規定；嚴格工藝紀律，不斷提高工作質量以保證產品質量，減少和杜絕質量事故的發生，提高我廠的經濟效益。特製定以下辦法：
第二十八條
質量事故的定義：
凡設計、工藝、生產製造（運輸、儲存）檢驗等過程中，因以下原因造成成品批報廢、成批返修、降低等級或降價處理、退貨、索賠，對用戶造成不好影響或影響生產計劃和質量指標完成的稱為質量事故。
1、圖紙、工藝錯誤。
2、生產指揮錯誤。
3、違反工藝紀律。
4、操作不認真負責。
5、檢驗員漏檢錯檢。
6、設備故障、儀表儀器失准。
7、材料混雜或發錯。
8、運輸保管不善。
9、管理不善或弄虛作假。以次充好。
10、工裝製造質量及工裝管理不善。
11、根據經濟損失和影響大小，將質量事故分為以下三類：
12重大質量事故，有下列情況之一者為重大質量事故：
13、直接經濟損失10000元以上，或退貨索賠經濟損失達2萬元以上。
14、出口援外產品、造成退貨或受到索賠並已造成不良影響。
15、對用戶的生命財產造成嚴重損失。
16、因質量事故造成工廠不能完成月、季或年度生產計劃和質量指標的。
第二十九條
較大事故，有以下情況之一者為較大事故：
造成經濟損失5000元以上，或退貨索賠經濟損失達1萬元以上的。
廢品或返修工時在20小時/批以上的。
因質量事故造成分廠完不成月份、季度計劃或質量指標的。
第三十條
一般事故，有以下情況之一者為一般事故：
1、經濟損失在1000元以上，或三包費用1000元以上的。
2、廢品或返修工時在50小時經上的。
3、雖不符合上面兩條，但有下列情況者：
1）、機加工：成批生產的關鍵件的關鍵尺寸3件以上不合格。一般尺寸5件以上不合格；或成批生產的一般件10件不合格以上情況雖可回用，但影響性能或個觀使用的。
2）、鑄件：主要件重量在200千克以下、或成批生產20件不合格的。
3）、鍛件：與機加工件相同。
4）、熱處理件：經熱處理的零件（包括工裝零件）出現成批開裂、硬度不合格，碳和氮化不合格產生嚴重變形，而使零件無法返修，或雖返修但影響零件的質量。
第三十一條
質量責任：
1、由於圖紙（包括工裝、二類工具設備等）工藝文件標准錯誤造成的質量事故：
圖紙尺寸差錯：設計和尺寸標注的錯誤，質量責任設計人員承擔70%，審核人員承擔30%。抄寫錯誤，由描圖員承擔70%，校對承擔30%。
2、工藝出現差錯：經首檢發現，其質量責任由工藝員承擔90%。操作者（四級以上）承擔10%。如工藝出現差錯雖經首檢未發現和防止，其質量責任由工藝承擔70%。檢查員承擔20%，操作者承擔10%。如操作員發現錯誤，提出異議未被接受，操作員不承擔責任。工藝員承擔的70%中，工藝編制設計者承擔60%，審核者承擔30%，會簽者承擔10%；描圖抄寫錯誤，描圖員承擔70%，校對承擔30%。
3、操作者造成的質量事故：
1）、操作者不執行「三按」、「三自」和首檢、交檢制度或工作不負責所造成的事故全部由操作者本人負責。
2）、在師付指導下操作的徒工，造成的質量事故，由指導的師付負全部責任。
3）、尚未取得操作證的徒工，在無師付指導的情況下，受命於領導各管理人員下達的與本人技術不相稱的操作指令進行作業，造成的質量事故，指令者承擔70%，徒工承擔30%。
4）、因不執行文明生產所規定的制度，導致零件成批磕碰，銹蝕的，由當事人負責。
5）、由於儀表（包括熱工）量具未按規定進行周期檢定；事故者負30%，責任，工具室負30%責任，儀表組（計量組）負40%責任。如無工具室的單位，操作者和儀表組各負一半責任。
6）、操作者在生產中發現工藝問題，避免了損失，應有獎勵，可做為合理化建議申請計獎。
4、檢驗人員圖紙造成的質量事故：
1）、檢驗員首檢錯誤造成質量事故，由檢驗員負60%責任，操作者負70%責任。
2）、零件完工檢後發現質量不合格，或下道工序發現上道工序不合格而造成事故者，檢驗員和操作員負一半責任。
3）、檢驗中未巡檢或巡檢錯誤造成質量事故，檢驗員負責制30工期責任，操作者負70%責任。
4）、整機出廠後發現質量問題致用戶退貨、索賠、返修等造成的質量事故，檢驗員和操作者各負一半責任。
5）、量具和儀表不合格檢驗員應予封存，如交分廠使用造成的質量事故由有關檢驗員負全部責任。
6）、由於檢驗員檢測不及時，影響熱處理質量而造成事故（分廠應提前與檢計處聯系），檢驗員負90%責任，熱處理負10%責任。
5、領導和管理人員的質量事故：
1）、因領導（包括廠領導）錯誤指揮或管理人員錯誤下達產品指令（包括不具備生產條件而強令下達生產指令），指使操作員違反「三按」要求，造成的事故或管理人員承擔70%，操作員承擔30%責任。如操作員提出異議未被接受，由指揮者負責。
2）、因管理混亂或管理員不重視質量，工序完工不交檢造成的質量事故，由當事人承擔70%，分廠領導承擔30%。
3）、因管理混亂或管理員工作失誤造成發材料（材料必須有手續，無手續按錯發處理）、毛坯、零件或外購等質量事故，由庫房或當事人承擔全部責任。
6、凡采購員因工作失誤，采購不合格的原材料、外購件，標准件和外協員外協的毛坯、零件或工序無合格證，且不合格未經檢驗就投料，造成質量事故的，由采購員、外協人員承擔60%責任，投料者承擔40%。如已交檢，檢驗員工作失誤，判斷為合格造成事故的，由采購員或外協人員承擔60%，檢驗員承擔40%。
7、產品完工未檢驗開出合格證，分廠就交經營處入庫供貨，造成用戶退貨，索賠和返修等質量事故。由分廠和經營處各承擔一半責任，並追查有關領導責任。
第三十二條
工裝問題造成的質量事故：
1、工裝製造不合格、檢驗時誤判為合格，由此造成的質量事故，由工具處承擔50%責任，參加驗證的檢驗員承擔10%，工裝使用部門和工藝處的有關人員各承擔20%責任。如驗證不合格，製造工裝經濟損失由工具處負擔70%，檢驗員承擔30%。
2、使用工裝的操作員如使用、保管不當使工裝損壞或降低精度造成的質量事故，由操作員負責。
3、工裝運輸過程中損壞造成的質量事故，由當事人負責。
4、已驗證的工裝，在庫房保管不善，致使工裝損壞或精度損失造成的質量事故，由保管員承擔全部責任。
第三十三條
因設備故障造成的質量事故：
1、因設備大修人員工作不負責任，未維修好就交付使用造成的質量事故，由維修人員承擔70%，檢驗員承擔30%；小維修人員未維修好就交付使用造成的質量事故由小修理人員負責。
2、因操作員對設備使用保管不當造成設備故障而出的質量事故，由操作員負全部責任。
3、明知設備有故障停用，如操作員擅自自動用造成的質量事故，由操作員全部負責；如管理員錯誤指揮造成的質量事故，由指揮者負70%責任，操作規程員負30%責任，如操作員事先提出異議未被接受，由指揮者負全部責任。
4、設備到大修期，由於種種原因未大修而繼續使用，由主管廠領導、設備處主管處長和分廠領導共同承擔責任。
第三十四條
包裝運輸的質量事故：
1、因包裝不好，運輸和保管中包裝箱損壞造成的質量事故，包裝工承擔70%，檢驗員承擔30%；如未交檢，則包裝工負全部責任。
2、運輸過程中因工作失誤造成產品質量事故，由當事人承擔全部責任。
第三十五條
質量事故報批辦法：
出現質量問題時，應先檢驗員開出不合格品單，或報廢單，並及時通知分廠領導（或質量管理處）。
第三十五條
分廠質量管理領導小組根據本制度的規定判斷，是否構成質量事故；如已構成質量事故，分廠質管領導小組應會同責任班組的組長和質管員及時組織有關人員對事幫進行分析；根據「三不放過」的原則，明確原則，明確責任，找出原因和制定預防措施，如事故責任不是分廠，則檢計處質量信息員填寫信息傳遞反饋單，並責任處室；責任處室質管領導小組按前述的辦法進行處理。
第三十六條
由責任部門的質管領導小組在一星期內填寫「質量事故分析報告表」，一式三份；根據本制度處理規定填寫好處理意見，轉交檢計處簽署意見（對事故情況予以證實）；再轉交質管辦，質管辦接到報告表後於5日內代表廠部簽署最終處理決定後，再將報告表返回檢計處和責任部門各一份，另一份質管辦留存備查。
第三十七條
較大的質量事故的處理由質管辦送交總工程師或廠長處理決定；對於重大質量事故，總工程師和廠部視情況召集廠全面質量管理委員會研究作出決定。
第三十八條
質量事故的處理規定：
......
第三十九條
注意事項：
1、凡有關的生產部門、管理人員或檢驗部門及人員，違反國務院「工業產品質量責任條例」中有關規定，造成不良後果，上級部門已按「條例」進行處理的，不再按本制度另作處理。
2、操作者、檢驗員、管理員、特別是領導幹部，應如實反映質量事故真相，凡弄虛作假、誇大、縮小和隱瞞事故，推卸責任者，加倍處罰。除經濟上予以制裁外，視情況輕重，給予不同的行政處分。
3、質量事故的責任必須落實到人，不得含糊地定「XX小組」「XX檢查站」等，填寫清楚缺陷單和事故分析單，並註明清楚事故由哪一道工序引起。
4、事故累計損失價值系指造成報廢的本道工序和以前各工序之和乘件數之積再加材料費用之和。作回用處理的事故損失只按本道工序工時計算損失。
5、按規定進行經濟處罰的款數，除賠償費由財務處歸入成本外，扣罰的獎金和下浮的工資應交質管辦，作為開展全面質量管理活動的獎勵表彰先進的費用。
第四十條
每月10日前，質管辦應將質量事故處理情況按考核要求填寫表格，通知責任部門，勞資處或財務處，以便對責任者進行經濟處罰，並適時通報全廠。
質量信息管理制度
第五十八條
質量信息工作是全面質量管理的基礎工作之一。信息在現代化管理中起著極其重要的作用；質量信息指在形成產品質量的全過程中所產生的各種有用情報和資料，它包括產品質量信息和工作質量信息二個方面，也可按信息的來源分為廠內質量信息廠外質量信息，為使我廠的質量信息正常開展，特製定本管理制度如下：
第五十九條
質量信息工作在總師的領導下，由總師辦主管有關工作，負責全廠的質量信息管理，交對各處室分廠信息工作進行認真的考核。
第六十條
總師辦設專人負責質量信息工作，各處室分廠指定一名質管員為本部門質量信息員，組成全廠的質量信息網路；見網路圖。
第六十一條
質量信息員必須認真負責做好所在部門的質量信息，保證本部門質量信息的收集、傳遞、處理和反饋及時，迅速並進行編號登記和簽收其他部門傳遞至本部門的信息單。解決後進行反饋、督促按時處理解決。信息員傳遞和反饋的信息力求准確，不能弄虛作假；每年對信息員進行評比，對工作成績顯著者給予獎勵。
第六十二條
各部門的領導應重視質量信息工作，及時做好質量信息的傳遞處理和反饋，支持本部門質量信息員的工作，在本部門信息員離廠期間應指定專人代理其工作。
質量信息流程圖附後
質量信息傳遞反饋單的編號見表。
第六十三條
質量信息傳遞與反饋的有關規定：
信息發出單位填寫一式四聯的信息反饋單。自留第四聯，其餘三聯交信息接收單位簽收；接收單位必須及時處理解決；處理解決後，應將處理結果填寫清楚（如暫時解決不了的，可按規定解決措施和計劃解決期限），並由單位負責人簽字後自留一份（第一聯），其餘二聯應反饋至信息發出單位把收到的第二聯和存根（第四聯）貼在一起保存，將第三聯於每月末交總師辦，經備考核。
第六十四條
凡有以下情況應填寫質量信息傳遞單位進行傳遞和反饋：
1、各分廠處室每月質量分析會和用戶（下道工序）訪問後，應將需要其它部門解決的較大的問題進行傳遞反饋。
2、各分廠處室在是日常生產工作中，需要其它單位協同解決的，可填寫信息傳遞單，直接傳遞至有關部門解決，但解決後仍需將第三聯交總師辦備查，便於考核。
3、各分廠處室遇到需總師辦進行協同的問題，可填寫信息傳遞反饋單交總師辦協調處理；經過協調處理由某部門解決的問題，有關部門必須及時進行解決，交將結果反饋給總師辦。
第六十五條
通常情況下，信息必須在三天內按正常渠道傳遞到有關部門。有關部門按到信息後，必須三天內處理完畢；及時反饋至信息發出單位；如遇情況緊急，急需解決時，可在信息單上加上「急」字，信息按收單位見「急」字後應立即處理。
第六十六條
出現重大質量信息，須在當月填寫信息單報告廠長，廠長處理後交總師辦備案或批示後交總師辦辦理；總師辦處理後，再反饋至有關領導者和單位。
第六十七條
每月的工藝紀律檢查以後，每季度的廠質量分析會後，每年1~2次和廠長質量診斷後，每年質量監督站的質量抽查結果以及每年定期的質量審核情況等，總師辦都應將存在問題填發信息單到有關部門限期解決；各部門接到信息後，應按正常渠道進行處理，傳遞和反饋。
第六十八條
總師辦將信息傳遞反饋的速度和信息處理的百分率對每個部門進行考核，考核的結果匯總到各部門全面質量管理考核辦法中計算獎金，並作為廠內年終評選質量管理獎和先進分廠、處室的依據之一。
第六十九條
本管理制度自下發之日起開始實行。原（87）質字第068號作廢。
第八章：工序質量控制點管理制度
第七十條
為了保證我廠產品的成品質量，必須利用全面質量管理的數理統計方法，對生產過程中的重要工序進行有效地管理，判斷和消除系統因素造成的質量波動，使之處於穩定狀態；為此特製訂本制度。
第七十一條
工序質量控制點根據以下原則設立：
1、對產品的性能、精度、壽命、可靠性、安全性有嚴重影響的關鍵質量特性。
2、工藝上有特殊要求，對下道工序有影響的部位，或操作工藝經較精密復雜，需特殊加工技能的工序或部位。
3、質量不穩定，出現不良品多的工序。
4、用戶反饋的主要不良項目。
5、關鍵外協件、外購件的主要和關鍵質量項目。
第七十二條
質量控制點的設置步驟和管理方法：
控制點由工藝部門提出，產品的主管工藝員根據設立控制點的原則填寫質量控制點審批報告，一式四份；經廠質管辦。研究所，生產分廠根據圖紙，工藝文件或內控標準的規定討論確定後，經總師審批後納入工藝，列入控制點的明細表，審批報告應分發到工藝、質辦、分廠和勞資處各一份。
第七十三條
根據我廠產品的特點，工序控制點原則上分為如下兩種：一種是按產品的要求確定控制點，由該產品主管工藝員編制明細表和作業指導書，明確所建立的管理點的工序質量要求，特性值的測量方法和測量工具，控制點的管理方法和控制工具；另一種為按設備或工種確定管理點，由工藝主管工藝員制定全廠控制點的明細表，工藝守則及各管理點的控制方法和記錄表格。兩種控制點技術文件經工藝主管審核，總師批准，生產部門會簽，報質管處備案。
第七十四條
為了保證產品質量，工藝人員有權要求在某些檢查點，采購點，外協點設置控制點，並負責提出控制點的檢測手段，記錄表格。工藝員還應向這些控制點發送有關的技術文件和掌握控制點的水平。
第七十五條
質管處應制訂控制點的各種考核辦法並進行考核，對實施過程中的問題進行協調，組織有關部門對控制點進行驗收及進行獎勵。
第七十六條
控制點的操作人員和檢驗人員必須接受TQC教育，學會運用數理統計方法，應按控制點的文件要求進行活動，使影響工序質量的諸因素處於受控狀態。
第七十七條
工序點應有明顯標記，控制點的原始數據及管理圖表應當准確齊全，並在工序完工後一星期內送分廠質管員保存。質管員對本分廠控制點按規定進行督促、檢查，必要時進行抽查，並對活動資料及時分析。每月匯總於30日報質處備案。
第七十八條
檢驗員按規定的技術要求對所在控制點進行督促、檢查。對於按設備或工種確定的管理點的工件應進行全檢，並要檢查和計算操作者的自控率，填入記錄表，對採用控制圖管理的控制點，檢驗員應將抽查數據點入控制圖上，用不同顏色作控制曲線，並應簽名和填入抽查時間。
第七十九條
工藝處每月應有計劃地檢查控制點的實際狀況，並進行分析，於每季末將檢查情況匯總上報廠質管處。
第八十條
每年結合產品工藝整頓，由工藝部門的有關工藝員根據產品技術要求的變更或工序質量提高的具體的情況（如工序能穩定地生產出符合質量要求的產品）對控制點進行整頓，如需撤消控制點，由工藝部門有關負責人提出，經生產部門、檢計處、質管處共同研究決定，送總師批准報質管處備案。
第八十一條
質量控制點的考核：
1、廠質管處每月不定期地到各分廠檢查1~2次控制點的情況每月5日前將檢查情況和工藝部門、分廠上報情況匯總填入考核表；一式三份，一份交廠長（總師），一份交勞資處，一份自留備查。
2、廠質管處對工藝部門、分廠、檢計處的控制點活動的檢查，納入經濟責任制中，作為全面質量管理活動的考核項目進行考核。
以上僅供參考！
❺ 品質部部門規章制度
轉載以下資料供參考
品管部職責
部門名稱
品管部
上級部門
總經辦
上級主管
總經理
下屬部門
無
主管崗位
品質主管
部門編號
OD-10
所屬崗位
品質主管、來料品管、製程品管、成品品管
崗位編制
人
部門目標
建立完善的品質管理體系，准確、及時、有效地監控各環節品質活動，使品質達到公司的目標
部門職責
1、品質活動
1）來料檢驗；
2）過程檢驗；
3）成品檢驗；
4）出貨檢驗；
5）建立產品檢驗規范。
2、質量管理
1）品質管理體系建立；
2）品質管理制度建立；
3）制定品質目標；
4）制定品質審核計劃；
5）定期監督品質目標達成；
6）客戶投訴處理；
7）開展品質改進活動；
8）質量異常的調查、統計、分析、處理、追蹤；
9）協助供應商考核評估；
10）負責組織協調品質管理相關活動。
3、質量策劃
1）品質定位策劃；
2）參與工藝質量設計；
3）建立相應的品質培訓制度並組織實施；
4）制定培訓計劃，定期對員工進行培訓；
5）開展品質活動，提升員工品質意識。
管理許可權
1、公司品質方針制定參與權
2、品質管理制度及標準的編制，執行權
3、相關信息、資源獲取權及其他部門協同權
4、供應商及外協廠品質管理權
5、公司產品形成全過程各環節的品質檢查、監督權
管理責任
1、品質管理控制方法負責
2、對質量檢測及質量標准負責
3、對成品質量負責
4、對成品合格率負責
5、對提升產品合格率負責
6、對外協質量達成率負責
7、對質量成本負責
❻ 品質部管理制度有哪些
品質抽樣辦法
1.總則
1.1制定目的
為節省檢驗成本，有效管制原物料、產成品之品質，特製定本辦法。
1.2適用范圍
本公司品管單位執行各種抽樣檢驗作業，悉依本辦法執行。
1.3權責單位
(1)品管部負責本辦法制定、修改、廢止之起草工作。
(2)總經理負責本辦法制定、修改、廢止之核准。
2.作業規定
2.1抽樣計劃
本公司品質檢驗之抽樣計劃採用GB2828(等同MIL-STD-105D)單次抽樣，一般檢驗II級水準及特殊檢驗S-2水準。
2.2檢驗原則
(1)本公司品質檢驗之抽樣計劃採用特別規定，均使用單次正常檢驗方式。
(2)檢驗方式如需調整，應由品管部經理(含)以上之人員批准方可變更。
2.3檢驗方式轉換說明
2.3.1轉換核准程序
(1)由品管部提出加嚴、放寬或恢復正常檢驗之申請，經品管部經理(含)以上人員批准。
(2)由交驗單位提出放寬或恢復正常檢驗之申請，經品管部經理(含)以上人員批准。
(3)由品管部經理(含)以上人員指示對某些檢驗採用加嚴、放寬或恢復正常檢驗方式，由品管部實施。
2.3.2由正常檢驗轉換為加嚴檢驗的條件
在正常檢驗過程中，連續檢驗十批(不包括兩次交驗復檢批)中，有五批以上被判定不合格(拒收)時，品管部可以申請改用加嚴檢驗。
2.3.3由加嚴檢驗轉換為正常檢驗的條件
在加嚴檢驗過程中，連續檢驗十批均判定合格(允收)時，品管部可以改用正常檢驗方式。
2.3.4由正常檢驗轉換為放寬檢驗的條件
在正常檢驗過程中，連續檢驗十批均判定合格(允許)，且在所抽取之樣本中，無主要缺陷(MA)及致命缺陷(CR)時，品管部或交驗單位可以提出放寬檢驗的申請。
2.3.5由放寬檢驗轉換為正常檢驗的條件
在放寬檢驗過程中，只要有一批被判定不合格(拒收)時，品管人員應報請品管部經理恢復正常檢驗方式。
2.4全數檢驗時機
有下列情形時，經品管部經理(含)以上人員核准，應採用全數檢驗:
(1)交驗物料(成品)有致命缺陷(CR)時。
(2)有安全上缺陷或隱患之品質問題時。
(3)入庫檢驗及加工過程中不良甚多時。
(4)品質極不穩定的。
(5)其他狀況有必要實施全數檢驗時。
3.附件
[附件]HA01-1《樣本代碼表》
[附件]HA01-2《抽樣表》
進料檢驗規定
1.總則
1.1制定目的
本公司為管制采購物料、委外加工物料品質，使其符合設計規格及允收品質水準，特製定本規定。
1.2適用范圍
凡本公司采購物料、委外加工物料或本公司自製之零部件均適用本規定。
1.3權責單位
(1)品管部負責本規定製定、修改、廢止之起草工作。
(2)總經理負責規定製定、修改、廢止之核准。
2.檢驗規定
2.1抽樣計劃
依據GB2828(等同MIL-STD-105D)單次抽樣計劃。
2.2品質特性
品質特性分為一般特性與特殊特性
2.2.1一般特性
符合下列條件之一者，屬一般特性:
(1)檢驗工作容易者，如外觀特性。
(2)品質特性對產品品質有直接而重要之影響者，如電氣性能。
(3)品質特性變異大者。
2.2.2特殊特性
符合下列條件之一者，屬特殊特性:
(1)檢驗工作復雜、費時，或費用高者。
(2)品質特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。
(3)品質特性變異小者。
(4)破壞性之試驗。
2.3檢驗水準
(1)一般特性採用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。
(2)特殊特性採用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。
2.4缺陷等級
抽樣檢驗中發現之不符合品質標准之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種:
(1)致命缺陷(CR)
能或可能危害製品的使用者、攜帶者的生命或財產安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。
(2)主要缺陷(MA)
不能達成製品的使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。
(3)次要缺陷(MI)
並不影響製品使用目的之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。
2.5允收水準(AQL)
2.5.1AQL定義
AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接收的品質不良比率的上限，也稱為允許接收品質水準，簡稱允收水準。
2.5.2允收水準
本公司對進料檢驗時各缺陷等級之進料允收水準為:
(1) CR缺陷，AQL=0。
(2) MA缺陷，AQL=1.0%。
(3) MI缺陷，AQL=2.5%。
進料允收水準應嚴於或等同於客戶對成品的允收水準，因此，如客房戶對成品的允收水準嚴於上述標准時，應以客戶標准為依據。
2.6檢驗依據
2.6.1電氣零件
依據下列一項或多項:
(1) 零件規格書。
(2) 零件確認報告書。
(3) 有關檢驗規范。
(4) 國際、國家標准。
(5) 比照認可樣品。
2.6.2外觀、結構及包裝材料
依據下列一項或多項:
(1) 技術圖紙。
(2) 零件確認報告書。
(3) 有關檢驗規范。
(4) 國際、國家標准。
(5) 比照認可樣品。
3 作業規定
3.1作業程序
(1) 供應商交送物料，經倉管人員點收，核對物料、規格、數量相符後，予以簽收，再交進料品管單位(IQC)驗收。
(2) 品管人員依抽樣計劃，予以檢驗判定，並將其檢驗記錄填於《進貨檢驗記錄表》。
(3) 品管人員判定合格(允收)時，須在物料外包裝之適當位置貼著接收標簽，並加註檢驗時間及簽名，由倉管人員與供應商辦理入庫手續。
(4) 品管人員判定不合格(拒收)之物料，須填寫《不合格通知單》，交品管主管審核裁定。
(5) 品管主管核准之不合格(拒收)物料，由品管人員將《不合格通知單》一聯通過采購通知供應商處理退貨及改善事宜，並在物料外包裝上，貼著不合格標簽並簽名。
(6) 品管單位判定不合格之物料，遇下列狀況可由供應商或采購向品管部提出予以特殊審核或提出特采申請:
(A) 供應商或采購人員認定判定有誤時。
(B) 該項物料生產急需使用時。
(C) 該項缺陷對後續加工、生產影響甚微時。
(D) 其他特殊狀況時。
(7) 品管部對供應商或采購之要求進行復核，可以作出如下判定:
(A) 由品管單位重新抽檢。
(B) 指定某單位執行全數檢驗予以篩選。
(C) 放寬標准特准使用。
(D) 經加工後使用。
(E) 維持不合格判定。
(8) 上款規定之(C)、(D)判定屬特采(讓步接收)范疇，視同合格產品辦理入庫，由品管部貼著標示並作後續跟蹤。
(9) 供應商對判定不合格之物料，須於限期內，配合本公司之需求予以必要之處理後，再次送請品管部重新驗收。
(10) 進料品管(IQC)應對每批物料檢驗之記錄予以保存，並作為對供應商評鑒之考核依據。
3.2無法檢驗之物料
本公司無法檢驗之物料成分以及物料特性，品管部可作如下處理:
(1) 由供應商提供出廠檢驗記錄或品質保證書，本公司視同合格物料接收。
(2) 由本公司委託外部檢驗機構進行檢驗，費用由供應商承擔或依雙方約定分攤。
(3) 視同合格物料接收，所導致之任何損失或影響由供應商承擔。
3.3其他規定
(1) IQC應每日、每周、每月匯總進料檢驗記錄，作成日報、周報、月報。
(2) IQC日報、周報、月報除品管部了解、自存外，應送采購部了解，必要時呈總經理或分管副總經理了解。
(3) 本公司自製之零部件參照上述檢驗規定進行必要之驗收作業。
4 附件
[附件]HA02-1《進料檢驗記錄》
[附件]HA02-2《不合格通知單》
[附件]HA02-3《進料檢驗日報表》
製程管理規定
1.總則
1.1制定目的
為加強品質管制，使產品於製造加工過程中的品質能得到有效的掌控，特製定本規定。
1.2適用范圍
本公司製造過程之品質管制，除另有規定外，悉依本規定執行。
1.3權現單位
(1)品管部負責本規定製定、修改、廢止之起草工作。
(2)總經理負責本規定製定、修改、廢止之核准。
2.管制規定
2.1管制責任
2.2.1生技部
生技部對製程品質負有下列管制責任:
(1)制定合理的工藝流程、作業標准書。
(2)提供完整的技術資料、文件。
(3)維護、保養設備與工裝，確保正常動作。
(4)不定期對作業標准執行與設備使用進行核查。
(5)會同品管部處理品質異常問題。
2.1.2製造部
製造部對製程品質負有下列管制責任:
(1)作業人員應隨時自我查對，檢查是否符合作業規定與品質標准，即開展自檢工作。
(2)下工程(序)人員有責任對上工程(序)人員之作業品質進行查核、監督，即開展互檢工作。
(3)本公司裝配車間應設立全檢站，由專職人員依規定之檢驗規范實施全檢工件，確保產品的重要品質項目符合標准，並作不良記錄。
(4)製造部各級幹部應隨時查核作業品質狀況，對異常進行及時排除或協助相關部門排除。
2.1.3品管部
品管部對製程品質有下列管制責任:
(1)派員(PQC)依規定之檢驗頻率與時機，對每一個工作站進行逐一查核、指導，糾正作業動作，即實施製程巡檢。
(2)記錄、分析全檢站及巡檢所發現之不良品，採取必要之糾正或防範措施。
(3)及時發現顯在或潛在之品質異常，並追蹤處理結果。
2.1.4. PQC工作程序
製程品質管制人員，也稱PQC(Process Quality Control )，其工作程序規定如下:
(1)PQC人員應於下班前了解次日所負責之製造單位的生產計劃狀況，以提前准備相關資料。
(2)製造單位生產某一產品前，PQC人員應事先了解、查找以下相關資料:
(A)製造命令。
(B)產品用料明細表(BOM)
(C)檢驗用技術圖紙。
(D)檢驗規范、檢驗標准。
(E)工藝流程、作業標准。
(F)品質歷史檔案。
(G)其他相關文件。
(3)製造單位開始生產時，PQC人員應協助製造幹部布線，主要協助如下工作:
(A)工藝流程查核。
(B)使用物料、工藝夾具查核。
(C)使用計量儀器點檢。
(D)作業人員品質標准指導。
(E)首件產品檢查。
(4)製造單位生產正常後，PQC人員應依規定定時作巡檢工作。巡檢時間規定如下:
(A)8:00。
(B)10:00。
(C)13:00。
(D)15:00。
(E)18:00(加班時)。
或依一定的批量(定量)進行檢驗。
(5)PQC巡檢發現不良，應及時分析不良原因，並對作業人員之不合理動作予以糾正。
(6)PQC對全檢站之不良應及時協同製造單位幹部或專(兼)職修護人員進行處理，分析原因，並擬出對策。
(7)重大的品質異常，PQC未能處理時，應開具《製程異常通知書》，經其主管審核後，通知相關單位處理。
(8)重大品質異常未能及時排除，PQC有責任要求製造單位停線(機)處理，制止其繼續製造不良。
(9)PQC應及時將巡檢狀況記錄於《製程巡檢記錄表》，每日上交。
2.3製程不良把握
2.3.1不良區分
依不良品產生之來源區分如下:
(1)作業不良
(A)作業失誤。
(B)管理不當。
(C)設備問題。
(D)其他因作業原因所致之不良。
(2)物料原不良
(A)采購物料中原有不良混入。
(B)上工程之加工不良混入。
(C)其他顯見為上工程或采購物料所致之不良。
(3)設計不良
因設計不良導致作業中出現之不良。
2.3.2不良率計算方式
(1)製程不良率
製程不良率 = (製程不良數 / 生產總數) ×100%
(2)物料不良率
物料不良率 =(物料不良數 / 物料投入總數 )×100%
物料原不良率 =(物料原不良數 / 物料投入總數)×100%
物料作業不良率 = (物料作業不良數 / 物料投入總數)×100%
(3) 抽檢不良率(巡檢過程)
抽檢不良率 = (抽檢不良數 /總抽檢數)×100%
3. 附件
[附件]HA03-1《製程巡檢記錄表》
[附件]HA03-2《全檢站檢驗日報表》
[附件]HA03-3《製程異常通知書》
❼ 我國產品質量管理制度包括哪些
第一條
為提高產品質量，加強工作責任心，減少質量損失，實現有效勞動和長效管理，特製訂本條例：
第二條
本規定所指產品質量管理包括質量考核條例、質量事故處理辦法、質量評選獎勵的制度、群眾性質量管理活動制度、質量信息管理制度、合理化建議和動技術改進管理辦法、關於新產品試制和鑒定的規定、樣機試制管理等。
❽ 品質部管理制度
品質抽樣辦法
1．總則
1.1制定目的
為節省檢驗成本，有效管制原物料、產成品之品質，特製定本辦法。
1.2適用范圍
本公司品管單位執行各種抽樣檢驗作業，悉依本辦法執行。
1.3權責單位
（1）品管部負責本辦法制定、修改、廢止之起草工作。
（2）總經理負責本辦法制定、修改、廢止之核准。
2．作業規定
2．1抽樣計劃
本公司品質檢驗之抽樣計劃採用GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣，一般檢驗II級水準及特殊檢驗S-2水準。
2．2檢驗原則
（1）本公司品質檢驗之抽樣計劃採用特別規定，均使用單次正常檢驗方式。
（2）檢驗方式如需調整，應由品管部經理（含）以上之人員批准方可變更。
2．3檢驗方式轉換說明
2．3．1轉換核准程序
（1）由品管部提出加嚴、放寬或恢復正常檢驗之申請，經品管部經理（含）以上人員批准。
（2）由交驗單位提出放寬或恢復正常檢驗之申請，經品管部經理（含）以上人員批准。
（3）由品管部經理（含）以上人員指示對某些檢驗採用加嚴、放寬或恢復正常檢驗方式，由品管部實施。
2．3．2由正常檢驗轉換為加嚴檢驗的條件
在正常檢驗過程中，連續檢驗十批（不包括兩次交驗復檢批）中，有五批以上被判定不合格（拒收）時，品管部可以申請改用加嚴檢驗。
2．3．3由加嚴檢驗轉換為正常檢驗的條件
在加嚴檢驗過程中，連續檢驗十批均判定合格（允收）時，品管部可以改用正常檢驗方式。
2．3．4由正常檢驗轉換為放寬檢驗的條件
在正常檢驗過程中，連續檢驗十批均判定合格（允許），且在所抽取之樣本中，無主要缺陷（MA）及致命缺陷（CR）時，品管部或交驗單位可以提出放寬檢驗的申請。
2．3．5由放寬檢驗轉換為正常檢驗的條件
在放寬檢驗過程中，只要有一批被判定不合格（拒收）時，品管人員應報請品管部經理恢復正常檢驗方式。
2．4全數檢驗時機
有下列情形時，經品管部經理（含）以上人員核准，應採用全數檢驗：
（1）交驗物料（成品）有致命缺陷（CR）時。
（2）有安全上缺陷或隱患之品質問題時。
（3）入庫檢驗及加工過程中不良甚多時。
（4）品質極不穩定的。
（5）其他狀況有必要實施全數檢驗時。
3．附件
[附件]HA01-1《樣本代碼表》
[附件]HA01-2《抽樣表》
進料檢驗規定
1．總則
1.1制定目的
本公司為管制采購物料、委外加工物料品質，使其符合設計規格及允收品質水準，特製定本規定。
1.2適用范圍
凡本公司采購物料、委外加工物料或本公司自製之零部件均適用本規定。
1.3權責單位
（1）品管部負責本規定製定、修改、廢止之起草工作。
（2）總經理負責規定製定、修改、廢止之核准。
2．檢驗規定
2．1抽樣計劃
依據GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣計劃。
2．2品質特性
品質特性分為一般特性與特殊特性
2．2．1一般特性
符合下列條件之一者，屬一般特性：
（1）檢驗工作容易者，如外觀特性。
（2）品質特性對產品品質有直接而重要之影響者，如電氣性能。
（3）品質特性變異大者。
2．2．2特殊特性
符合下列條件之一者，屬特殊特性：
（1）檢驗工作復雜、費時，或費用高者。
（2）品質特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。
（3）品質特性變異小者。
（4）破壞性之試驗。
2．3檢驗水準
（1）一般特性採用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。
（2）特殊特性採用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。
2．4缺陷等級
抽樣檢驗中發現之不符合品質標准之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：
（1）致命缺陷（CR）
能或可能危害製品的使用者、攜帶者的生命或財產安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。
（2）主要缺陷（MA）
不能達成製品的使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。
（3）次要缺陷（MI）
並不影響製品使用目的之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。
2．5允收水準（AQL）
2．5．1AQL定義
AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接收的品質不良比率的上限，也稱為允許接收品質水準，簡稱允收水準。
2．5．2允收水準
本公司對進料檢驗時各缺陷等級之進料允收水準為：
（1） CR缺陷，AQL=0。
（2） MA缺陷，AQL=1.0%。
（3） MI缺陷，AQL=2.5%。
進料允收水準應嚴於或等同於客戶對成品的允收水準，因此，如客房戶對成品的允收水準嚴於上述標准時，應以客戶標准為依據。
2．6檢驗依據
2．6．1電氣零件
依據下列一項或多項：
（1） 零件規格書。
（2） 零件確認報告書。
（3） 有關檢驗規范。
（4） 國際、國家標准。
（5） 比照認可樣品。
2．6．2外觀、結構及包裝材料
依據下列一項或多項：
（1） 技術圖紙。
（2） 零件確認報告書。
（3） 有關檢驗規范。
（4） 國際、國家標准。
（5） 比照認可樣品。
3 作業規定
3．1作業程序
（1） 供應商交送物料，經倉管人員點收，核對物料、規格、數量相符後，予以簽收，再交進料品管單位（IQC）驗收。
（2） 品管人員依抽樣計劃，予以檢驗判定，並將其檢驗記錄填於《進貨檢驗記錄表》。
（3） 品管人員判定合格（允收）時，須在物料外包裝之適當位置貼著接收標簽，並加註檢驗時間及簽名，由倉管人員與供應商辦理入庫手續。
（4） 品管人員判定不合格（拒收）之物料，須填寫《不合格通知單》，交品管主管審核裁定。
（5） 品管主管核准之不合格（拒收）物料，由品管人員將《不合格通知單》一聯通過采購通知供應商處理退貨及改善事宜，並在物料外包裝上，貼著不合格標簽並簽名。
（6） 品管單位判定不合格之物料，遇下列狀況可由供應商或采購向品管部提出予以特殊審核或提出特采申請：
（A） 供應商或采購人員認定判定有誤時。
（B） 該項物料生產急需使用時。
（C） 該項缺陷對後續加工、生產影響甚微時。
（D） 其他特殊狀況時。
（7） 品管部對供應商或采購之要求進行復核，可以作出如下判定：
（A） 由品管單位重新抽檢。
（B） 指定某單位執行全數檢驗予以篩選。
（C） 放寬標准特准使用。
（D） 經加工後使用。
（E） 維持不合格判定。
（8） 上款規定之（C）、（D）判定屬特采（讓步接收）范疇，視同合格產品辦理入庫，由品管部貼著標示並作後續跟蹤。
（9） 供應商對判定不合格之物料，須於限期內，配合本公司之需求予以必要之處理後，再次送請品管部重新驗收。
（10） 進料品管（IQC）應對每批物料檢驗之記錄予以保存，並作為對供應商評鑒之考核依據。
3．2無法檢驗之物料
本公司無法檢驗之物料成分以及物料特性，品管部可作如下處理：
（1） 由供應商提供出廠檢驗記錄或品質保證書，本公司視同合格物料接收。
（2） 由本公司委託外部檢驗機構進行檢驗，費用由供應商承擔或依雙方約定分攤。
（3） 視同合格物料接收，所導致之任何損失或影響由供應商承擔。
3．3其他規定
（1） IQC應每日、每周、每月匯總進料檢驗記錄，作成日報、周報、月報。
（2） IQC日報、周報、月報除品管部了解、自存外，應送采購部了解，必要時呈總經理或分管副總經理了解。
（3） 本公司自製之零部件參照上述檢驗規定進行必要之驗收作業。
4 附件
[附件]HA02-1《進料檢驗記錄》
[附件]HA02-2《不合格通知單》
[附件]HA02-3《進料檢驗日報表》
製程管理規定
1．總則
1．1制定目的
為加強品質管制，使產品於製造加工過程中的品質能得到有效的掌控，特製定本規定。
1．2適用范圍
本公司製造過程之品質管制，除另有規定外，悉依本規定執行。
1．3權現單位
（1）品管部負責本規定製定、修改、廢止之起草工作。
（2）總經理負責本規定製定、修改、廢止之核准。
2．管制規定
2．1管制責任
2．2．1生技部
生技部對製程品質負有下列管制責任：
（1）制定合理的工藝流程、作業標准書。
（2）提供完整的技術資料、文件。
（3）維護、保養設備與工裝，確保正常動作。
（4）不定期對作業標准執行與設備使用進行核查。
（5）會同品管部處理品質異常問題。
2．1．2製造部
製造部對製程品質負有下列管制責任：
（1）作業人員應隨時自我查對，檢查是否符合作業規定與品質標准，即開展自檢工作。
（2）下工程（序）人員有責任對上工程（序）人員之作業品質進行查核、監督，即開展互檢工作。
（3）本公司裝配車間應設立全檢站，由專職人員依規定之檢驗規范實施全檢工件，確保產品的重要品質項目符合標准，並作不良記錄。
（4）製造部各級幹部應隨時查核作業品質狀況，對異常進行及時排除或協助相關部門排除。
2．1．3品管部
品管部對製程品質有下列管制責任：
（1）派員（PQC）依規定之檢驗頻率與時機，對每一個工作站進行逐一查核、指導，糾正作業動作，即實施製程巡檢。
（2）記錄、分析全檢站及巡檢所發現之不良品，採取必要之糾正或防範措施。
（3）及時發現顯在或潛在之品質異常，並追蹤處理結果。
2.1.4. PQC工作程序
製程品質管制人員，也稱PQC（Process Quality Control ），其工作程序規定如下：
（1）PQC人員應於下班前了解次日所負責之製造單位的生產計劃狀況，以提前准備相關資料。
（2）製造單位生產某一產品前，PQC人員應事先了解、查找以下相關資料：
（A）製造命令。
（B）產品用料明細表（BOM）
（C）檢驗用技術圖紙。
（D）檢驗規范、檢驗標准。
（E）工藝流程、作業標准。
（F）品質歷史檔案。
（G）其他相關文件。
（3）製造單位開始生產時，PQC人員應協助製造幹部布線，主要協助如下工作：
（A）工藝流程查核。
（B）使用物料、工藝夾具查核。
（C）使用計量儀器點檢。
（D）作業人員品質標准指導。
（E）首件產品檢查。
（4）製造單位生產正常後，PQC人員應依規定定時作巡檢工作。巡檢時間規定如下：
（A）8：00。
（B）10：00。
（C）13：00。
（D）15：00。
（E）18：00（加班時）。
或依一定的批量（定量）進行檢驗。
（5）PQC巡檢發現不良，應及時分析不良原因，並對作業人員之不合理動作予以糾正。
（6）PQC對全檢站之不良應及時協同製造單位幹部或專（兼）職修護人員進行處理，分析原因，並擬出對策。
（7）重大的品質異常，PQC未能處理時，應開具《製程異常通知書》，經其主管審核後，通知相關單位處理。
（8）重大品質異常未能及時排除，PQC有責任要求製造單位停線（機）處理，制止其繼續製造不良。
（9）PQC應及時將巡檢狀況記錄於《製程巡檢記錄表》，每日上交。
2．3製程不良把握
2．3．1不良區分
依不良品產生之來源區分如下：
（1）作業不良
（A）作業失誤。
（B）管理不當。
（C）設備問題。
（D）其他因作業原因所致之不良。
（2）物料原不良
（A）采購物料中原有不良混入。
（B）上工程之加工不良混入。
（C）其他顯見為上工程或采購物料所致之不良。
（3）設計不良
因設計不良導致作業中出現之不良。
2．3．2不良率計算方式
（1）製程不良率
製程不良率 = （製程不良數 / 生產總數） ×100%
（2）物料不良率
物料不良率 =（物料不良數 / 物料投入總數 ）×100%
物料原不良率 =（物料原不良數 / 物料投入總數）×100%
物料作業不良率 = （物料作業不良數 / 物料投入總數）×100%
（3） 抽檢不良率（巡檢過程）
抽檢不良率 = （抽檢不良數 /總抽檢數）×100%
3． 附件
[附件]HA03-1《製程巡檢記錄表》
[附件]HA03-2《全檢站檢驗日報表》
[附件]HA03-3《製程異常通知書》
最終檢驗規定
......
內容較多，您留一個郵箱給我，我把詳細資料給您上傳。
❾ 品質規章制度怎麼寫
品質部管理規章制度:第一章總則
第一條：為保證順利完成公司下達各項生產任務、經營目標、管理目標而制定本規章制度。
第二條：規章制度包括生產制度、衛生制度、考勤制度、獎懲制度、安全制度等。
第三條：本規章制度適用本公司的各部門的每一個員工。
第二章行政辦公制度
第四條：根據公司實際運作情況，定期召開生產計劃、產品質量、人員培訓會議。
第五條：公司每一位員工必須按公司要求參加會議。
第六條：衛生管理制度
1.生產操作人員必須按照公司要求每日做好各自崗位的衛生清掃工作，保持清潔整齊。
2.各類原材料的堆放必須有各自直接使用者負責堆放整齊、安全、衛生、清潔。
3.每台設備由直接操作者負責保養、基本維修、清掃工作。
4.必須服從公司統一安排，做好公司環境衛生工作，保證廠容廠貌的整潔。
5.食堂衛生、飲食的清潔工作由食堂炊事人員直接負責，預防食物中毒。
第七條：工作期間，公司內嚴禁個人電話的使用。
第八條：公司的辦公用品嚴禁使用與本公司無關的事宜。
第九條：生產場所嚴禁吸煙。
第十條：任何員工不能泄露公司的商業秘密和技術秘密。
第十一條：不說任何不利於公司和有損公司形象的話。
第十二條：不做任何有害公司的事。
第十三條：工作期間，嚴禁串崗、離崗，出入廠物品人員必須填寫出入廠證，同意核准方可進出。
第十四條：宿舍里嚴禁大聲喧嘩，以免影響他人休息，嚴禁打架斗毆、聚眾賭博。
第十五條：必須按公司值日規定和要求清掃宿舍，保持其清潔衛生。
第三章考勤制度
第十六條：嚴格遵守公司時間，不準遲到、早退，發現遲到、早退，視時間長短作相應處罰。
第十七條：有事請假者，必須填寫請假申請單，批准同意後休假，未辦理請假手續者作曠工處理。
第十八條：任何請假以不影響公司生產為前提，由所在部門負責人批准，得到公司認可後方可休假，不可強行要假。
第十九條：公益事業活動等休假可享受工資待遇補貼。
第二十條：新招員工有試用期，試用期間不勝任工作而自行離開者，扣發當月工資，辭職者須提前一個月打辭職報告，同意後方可辭職，自行離職者扣發當月工資。
第四章安全生產管理制度
第二十一條：嚴格按照操作規程操作，任何崗位都樹立「安全第一」的思想，違反操作規程造成後果者，責任自負。
第二十二條：未經允許，不得擅自操作他人崗位，擅自操作他人崗位造成後果者，責任自負。
第二十三條：各自崗位操作人員有責任報告潛在的不安全因素，以便及時發現、排除。
第二十四條：如遇台風、洪水、自然災害等緊急狀況下，公司任何人員有責任和義務服從公司的緊急調配，保衛公司的財產不受損失。
第五章員工的權利
第二十五條：平等就業的權利。
第二十六條：參加企業民主管理的權利。
第二十七條：按勞取酬、多勞多得、獎勤罰懶。
第二十八條：按公司規定休息和休假。
第二十九條：享受勞動安全、衛生和保護。
第三十條：請求勞動爭議處理的權利。
第六章員工的義務
第三十一條：保質保量完成工作的任務和各項生產指標的義務。
第三十二條：遵守國家法律法規，公司規章制度的義務。
第三十三條：執行勞動規程，按規定操作的義務。
第三十四條：在工作中不斷提高勞動技能的義務。
第七章獎罰制度
第三十五條：按民主選舉獲「優秀職工」者公司予以嘉獎，獎金：300-500元。
第三十六條：違反公司規章制度的職工，公司予以處罰