轮胎硫化操作安全规章

1. 轮胎厂硫化车间如何做好安全方面的工作

在硫化车间使用的工作介质:如高温高压的过热水，高压蒸汽，压缩空气易造成安全隐患。
习惯性违章操作是：正硫化结束后未将硫化室内或胶囊内压力介质排尽强行出模操作。硫化机未处于安全位置状态，人进入作业区操作。

2. 子午线轮胎硫化的工艺要求是什么

硫化三要素——时间、温度、压力，要控制得当，机械手装胎要对中，而且机械手吊胎时间不宜过长，否则对圈口有影响。

3. 我是一名从事轮胎行业的硫化管理者，想做一个计划方案，具体实施，内容是生产现场事例如何做减法

《生产现场问题分析与解决》主讲 陈鹏老师
课程内容：
一、对现场问题的深刻认识
◆新经济时期面临的主要问题与挑战
◆现场问题产生的来源
◆现场问题对企业的意义、作用
◆员工对待问题应持有的态度
◆【人】的问题的四种发生型类
◆分析现场问题的一般思路、步骤
◆分析现场问题的一般方法、工具
◆发掘与解决问题是企业发展内在动力
◆面对问题的心态
◆实例分享:VCD欣赏
二、问题发现挖掘与系统解决
◆面对问题的心态与新思维
◆认识和识别问题的根本原因
◆面对复杂的工作--如何突破困境
◆问题分析与解决正确之程序
◆现场的问题分析与解决技巧
◆两图一表的妙用
◆找出主要原因—关联图法
◆系统处理现场问题
◆案例:你会如何处理这件事？
◆生产现场问题解决的系统思维方法
◆问题分析—5Why Analysis
◆案例讲解：杰佛逊纪念大厦的墙面保护计划
◆案例练习：5Why分析演练--为何活塞动作迟缓
◆分析问题的方法之4M1E
◆分析问题的方法之PDCA手法
◆西方工作改善之问题分析5F法
◆东方工作改善之问题分析4步骤法
◆改善合理化步骤
◆问题处理四步法
◆案例游戏：从游戏中体会解决问题的方法
三、搭建解决问题平台
◆搭建学习交流平台
◆成立相关协会
◆成立专项俱乐部
◆成立项目小组（如QC小组）
◆定期经验交流会
◆养成现场OJT教育习惯
◆建立配套的奖励激励制度
◆案例：丰田公司 (现场OJT教育)
◆案例：现场OJT教育室VCD欣赏
◆One Point Lesson工具应用
◆案例讲解：单点课程（OPL）
◆练习：自己做做看
◆班前班后会对问题的处理
◆现场管理工作重点
四、随时让问题暴露出来
◆简单管理目视化
◆目视管理的水准
◆第一时间暴露问题方法
◆案例：图片欣赏、讲解
◆目视管理改善计划书
◆稳健推进现场看板管理
◆让每位员工都清楚问题
◆案例：图片欣赏、讲解
◆案例：现场VCD欣赏
◆目视化参考标准
◆看板的制作要求
◆练习：自己动手做看板
五、从数字中找问题
◆通过时间分析找问题
◆观测数据处理--剔除异常数据
◆标准时间的设定
◆通过标准化获得稳定发展
◆案例：实际操作、生产效率
◆现场标准化与非标准作业管理
◆案例：数据收集分析发现问题
◆生产平衡中问题在哪里？
◆案例：VCD欣赏
◆工序标准化与现场均衡统一
六、解决现场问题常用工具
◆5S\6S管理
◆目视管理
◆看板管理
◆流程式布局
◆PDCA管理循环
◆作业标准化
◆OPL
◆推行设备的TPM
◆全员质量控制TQM
◆IE工程
◆防错、防误、防呆
◆快速换模SMED
◆工序平衡
◆ECRS法
◆5Y分析
◆6西格玛
◆多技能员工

4. 轮胎厂硫化车间模具安装过程中应注意哪些安全

安装模具，我干了七个月，从墩放到合模

5. 轮胎硫化时同一部位为什么上模温度比下模高

轮胎橡胶硫化三要素：时间、压力和温度。因此在机械作业过程当中对于硫化机的升降温、恒温均有严格的规范。硫化的过程当中常见有“欠硫”、“过硫”或“硫化不均”等现象，温差过大也是导致上下模具存在温差最直接原因。

轮胎硫化工艺：在一定时间范围内通过一定温度、压力将橡胶（料）硫化成各种用途的轮胎产品或配套产品，如内外胎、垫带等。硫化时将胎胚置入模具内，通过蒸汽和高压风使轮胎受热而“硫化”。

硫 化过程当中如果加热不稳有可能导致模具上下温差过大或同一部位内外或上下模温差别，因此日常硫化过程当中常出现的如过硫、欠硫或硫化不均等不合格类产品（缺陷）。上下模具温度不一致常见原因有：

A、处置环节

即整套硫化机存在设计缺陷或是局部环节处理不力。

B、水份

硫化当中不可避免因蒸汽冷却或降温时有一定的水分，导致轮胎硫化机上下模具的蒸汽含水量不尽相同，直接导致上下模具的温差。轮胎硫化所允许温差是极其小的，否则会造成轮胎成品质量问题或是缺陷。

C、管理

生产加工过程当中工艺的原因、制度或安全生产等管理原因。如人员疏忽、处置不力、未按标准规范作业等。

D、回收处理

由上可看出，无论是机器 的好坏，都会有一定的冷凝水“滞留”在胎胚腔内，这就要求整套硫化设备应具有完整的回收利用装置，否则回收不及时或回收不干净，模腔内积水而导致下模升温异常，与上模存在差异。

E、异物、杂质或其他原因。

6. 汽车轮胎怎么硫化的

轮胎硫化的热源主要来之内部，一般用热水或者蒸汽，所以内部温度较高。外侧由于和磨具直接接触，所以也能从模具本身吸收热量，升温较快，由于橡胶的导热性不是很好，所以为与轮胎中间部位，尤其是较厚的部位升温较慢，硫化容易滞后，比如说胎肩内部和Bead内部。所以总的来说，要求内侧的硫化速度最慢，而夹在中间的，较厚的部位的硫化速度要求最快。
一般的规律，越小的胎，硫化温度越高、硫化时间越短，越大的胎、硫化温度越低、硫化时间越长。同等规格的斜交胎比子午胎厚，所以斜交胎的硫化温度相对要低一点，时间要长一点。

7. 轮胎硫化技术

首先明确一点，不同的轮胎规格（乘用轮胎/载重轮胎），不同的生产厂家使用的硫化温度都不尽相同。对于一般的轿车轮胎，使用蒸汽为介质的话，一般热板温度控制在140到175度，如果是活络模温度在150到178度，压力在16公斤左右，如果是氮气的话，热板在172到178度，活络模在176到182度，氮气压力在2.2MPA到2.6MPA

8. 轮胎硫化机怎样操作

整个硫化工序可分为四大步骤：预热胶囊、装胎、硫化、开模。
具体步骤为：
1、预热胶囊
硫化机开模到极限→下环向上→下环限位块入→胶囊内通入一次定型蒸汽对胶囊加热→胶囊自动排气→胶囊内再次进一次定型蒸汽，自动反复进行，胶囊内得到脉冲蒸汽，逐步升温→胶囊加温完毕，限位块出，下环向下；
2、装胎
初始位置：硫化机开模至极限，胶囊收入囊筒，推顶器，球鼻缩回，机械手在顶部缩拢→延时后机械手下降到抓胎位置→机械手伸张抓胎→延时后机械手带生胎上升至极限位置停→硫化机开启自动→机械手转入→机械手下降到装胎位置时停→下环向上→限位块入→胶囊内通入一次定型蒸汽，胶囊舒展进入胎胚内→机械手缩拢→胶囊内一次定型蒸汽切换为保持定型蒸汽→机械手上升到极限→机械手转出。
3、硫化 硫化机自动合模→当合模到一定高度时润滑轴承→合模到另一高度时停止润滑并向下模吹风→继续合模到另一高度时停止吹风→胶囊内由保持定型蒸汽切换为一次定型蒸汽→硫化机一次暂停→延时后硫化机重新闭合→当合模到一定高度（定型高度）时胶囊内由一次定型蒸汽切换为二次定型蒸汽进行加压定型→硫化机二次暂停，胶囊内进行定型放气→胶囊内重新充入二次定型蒸汽→硫化机继续合模→硫化机合模到极限位置停止时机台承受合模力，硫化程序开始按PLC设定程序工作，硫化开始→延时后装胎器下降装胎，重复抓胎过程。
4、开模
当开始工作，进入硫化过程，硫化结束后向后充气发出翻转信号→胶囊计数→限位块出→下环向下将胶囊拉入囊筒，胶囊脱离轮胎→硫化机开模→当开模至一定高度时推顶器下降→球鼻下降，夹具板张开压在轮胎的下胎圈上→硫化机继续开启，轮胎脱离上模→推顶器上升，轮胎挂在张开的夹具板上，同时脱下模→当硫化继续开模，推顶器继续再次下降，卸胎杆伸出→球鼻上升，夹具板收拢→当球鼻上升至极限后，推顶器上升，轮胎被碰掉在辊道上→卸胎杆退回→硫化机开模到极限停→延时后装胎器又自动下降装胎，重复装胎合模、定型等过程。
3二、RIB轮胎硫化的特点
RIB轮胎硫化机与A型硫化机比较有以下特点：
①A型硫化机胶囊为球形，上端不固定，这样胶囊在轮胎中定位精度低。RIB硫化机胶囊上端通过上环固定在中心机构上，定型时轮胎与胶囊的对中性较好，稳定性较好。它克服A型硫化机定位精度低的缺陷，更适合于子午胎的硫化。
②A型硫化机胶囊沿模具自下而上贴紧胎胚运动，因此在胎胚钢圈部位不易夹气，RIB硫化机胶囊下部与A型的夹持形式基本相似，胶囊填满胎胚的运动形式相似，它继承了A型硫化机避免在胎胚钢圈部位夹气的优点。
③A型硫化机上模的运动轨迹是垂直加平移式，这对提高上下模的对中精度尤其是其重复精度是有利的，同时模具不翻转对提高模具的寿命和精度有利。RIB硫化机的上模运动形式采用垂直加平移式，整个硫化过程中无翻转运动，继承了A型硫化机的这一优点。
④RIB硫化机的胶囊更换时间比A型硫化机囊筒更换时间短。
⑤RIB硫化机的胶囊为半翻转，其折叠程度比A型硫化机少，胶囊使用寿命长。
⑥RIB硫化机用中心机构取代A型硫化机囊筒机构，硫化时硫化介质不进入囊井，取消动力水，同时需充蒸汽的容积减少，这样克服A型能耗高的缺点，节省能源。同时大大减少泄漏点，减少维修量及更利于环境的保护。
⑦A型硫化机装胎机构装在横梁上随横梁运动，增加了运动造成的偏差，不利于保证装胎机构在装胎位置时与中心机构的对中度及其重复精度。

9. 轮胎硫化过程

本轮胎硫化工艺，在胶囊内通入比一般常规硫化温度高15～25％的180～220℃的高温介质，使轮胎升温，加速交联反应；预硫化阶段，间断地通入高温介质，温度在设定值150～170℃上下浮动；正硫化阶段，胶囊内不再通入高温介质，保压，而温度在硫化过程中下降了20％～35％，即等压变温硫化。其优点为：1大量减少了轮胎硫化过程中蒸汽或过热水的循环时间，节约了大量蒸汽或过热水，节能显著，使轮胎硫化过程的耗能大大降低；2轮胎硫化时间缩短了7～13％，提高生产率和产量，也提高设备利用率；3由于正硫化阶段开始后再没有热量补充，有效的防止了过硫化阶段轮胎发生焦烧现象，轮胎质量明显提高，所跑的里程数较等温等压硫化工艺的轮胎提高5～10％。

10. 轮胎硫化机的操作的具体步骤谁知道

整个硫化工序可分为四大步骤：预热胶囊、装胎、硫化、开模。具体步骤为： 2.1 预热胶囊 <br/> 硫化机开模到极限→下环向上→下环限位块入→胶囊内通入一次定型蒸汽对胶囊加热→胶囊自动排气→胶囊内再次进一次定型蒸汽，自动反复进行，胶囊内得到脉冲蒸汽，逐步升温→胶囊加温完毕，限位块出，下环向下 2.2 装胎 初始位置：硫化机开模至极限，胶囊收入囊筒，推顶器，球鼻缩回，机械手在顶部缩拢→延时后机械手下降到抓胎位置→机械手伸张抓胎→延时后机械手带生胎上升至极限位置停→硫化机开启自动→机械手转入→机械手下降到装胎位置时停→下环向上→限位块入→胶囊内通入一次定型蒸汽，胶囊舒展进入胎胚内→机械手缩拢→胶囊内一次定型蒸汽切换为保持定型蒸汽→机械手上升到极限→机械手转出。 2.3 硫化 硫化机自动合模→当合模到一定高度时润滑轴承→合模到另一高度时停止润滑并向下模吹风→继续合模到另一高度时停止吹风→胶囊内由保持定型蒸汽切换为一次定型蒸汽→硫化机一次暂停→延时后硫化机重新闭合→当合模到一定高度（定型高度）时胶囊内由一次定型蒸汽切换为二次定型蒸汽进行加压定型→硫化机二次暂停，胶囊内进行定型放气→胶囊内重新充入二次定型蒸汽→硫化机继续合模→硫化机合模到极限位置停止时机台承受合模力，硫化程序开始按PLC设定程序工作，硫化开始→延时后装胎器下降装胎，重复抓胎过程。 2.4 开模 当开始工作，进入硫化过程，硫化结束后向后充气发出翻转信号→胶囊计数→限位块出→下环向下将胶囊拉入囊筒，胶囊脱离轮胎→硫化机开模→当开模至一定高度时推顶器下降→球鼻下降，夹具板张开压在轮胎的下胎圈上→硫化机继续开启，轮胎脱离上模→推顶器上升，轮胎挂在张开的夹具板上，同时脱下模→当硫化继续开模，推顶器继续再次下降，卸胎杆伸出→球鼻上升，夹具板收拢→当球鼻上升至极限后，推顶器上升，轮胎被碰掉在辊道上→卸胎杆退回→硫化机开模到极限停→延时后装胎器又自动下降装胎，重复装胎合模、定型等过程。 3. RIB轮胎硫化的特点 3.1 RIB轮胎硫化机与A型硫化机比较有以下特点： ①A型硫化机胶囊为球形，上端不固定，这样胶囊在轮胎中定位精度低。RIB硫化机胶囊上端通过上环固定在中心机构上，定型时轮胎与胶囊的对中性较好，稳定性较好。它克服A型硫化机定位精度低的缺陷，更适合于子午胎的硫化。 ②A型硫化机胶囊沿模具自下而上贴紧胎胚运动，因此在胎胚钢圈部位不易夹气，RIB硫化机胶囊下部与A型的夹持形式基本相似，胶囊填满胎胚的运动形式相似，它继承了A型硫化机避免在胎胚钢圈部位夹气的优点。 ③A型硫化机上模的运动轨迹是垂直加平移式，这对提高上下模的对中精度尤其是其重复精度是有利的，同时模具不翻转对提高模具的寿命和精度有利。RIB硫化机的上模运动形式采用垂直加平移式，整个硫化过程中无翻转运动，继承了A型硫化机的这一优点。 ④RIB硫化机的胶囊更换时间比A型硫化机囊筒更换时间短。 ⑤RIB硫化机的胶囊为半翻转，其折叠程度比A型硫化机少，胶囊使用寿命长。 ⑥RIB硫化机用中心机构取代A型硫化机囊筒机构，硫化时硫化介质不进入囊井，取消动力水，同时需充蒸汽的容积减少，这样克服A型能耗高的缺点，节省能源。同时大大减少泄漏点，减少维修量及更利于环境的保护。 ⑦A型硫化机装胎机构装在横梁上随横梁运动，增加了运动造成的偏差，不利于保证装胎机构在装胎位置时与中心机构的对中度及其重复精度。桂林橡机厂在新研制1050RIB硫化机中将装胎机构焊接在墙板上，提高装胎机构与中心机构的同轴度及其重复精度。